Kuptferplatte Verstehen 1. Überlegene Physikalische Eigenschaft VerschleitißFestigkeit und KorrosionsBestEndigKeit : Kuptferplatte Wird aus Hochwertigen Kufferlegierungen hergestell und für die Seine Hervorragende Verschleißfestigkeit und KorrosionsBeständer Bekannt. Dieese Eigenschaft Gewährleisten Die Langlebigit der Kufferplatte in Rauen Umgebungen und verringern Die Wartungsanforderungen Aufgrund von Verschleiß und korrosion. HOHE Mechanissche Stärke : Kuptferplatte besessen eine hohe mechanissche festigkeit und ermöglicht es, unter hohen druck-und stressbedingungen eus stabil leistung aufrechtzuerhalten. Die Merkmale merkmal macht es zu Einem ideales Material für Verschidene Mechanissche Komponenten Wie Ventile und Pumpen, ähm Einen Zuverlässimen Brotrieb in Anspuchsvollen Situationden zu Gewähbarlisten. Vielseittigeit : Die VielseInigkeit der Kuptferplatte Ermöglicht es in Einer Viielzahl von Industriellen Anwendungen. Die überlegenen Physikalischen Eigenschaft Mache es Zuer Beorzugten Wahl in Zweigen Wie Automobil-, Meeres und Schwermaschinen, in Denen Lang Anhaltende Leistung und Gering Wartungskosten von 2. Breit anwendungsfelder Produktion Mechanischer Komponenten : Kuptferplatte wird häufig bei Herhersterer Verschadener Mechanischer Komponenten Wie Ventile und Pumpen Verwendet. Die robusten Eigenschaft Gewährleisten Auch Uner Hochdruckbedingungen ein optimale Leistung, WOBEI Die Lebensdauer der Austung Verlängert Wird. Automobil-und Meeresindustrie : Kuptferplatte ist in der automobil-und meereindustrie besesers prominent. Sein KorrosionsBeständigkeit macht es Zuer ideen Wahl für Kritische Komponenten in Diesen -Sektoren und Gewährlistet Eine dauerhafte Leistung und Zuverlässisigkeit in Härten Umgewebungen. Schwermaschinensektor : Im Scheren Maschinensektor Machen Die hohe mechanissche festigkeit und korrosionsBeständer der kuptferplatte ein unverzichtbares Material. Diese Eigenschaft Gewährleisten Den Stabilen Bieb von Schweren Maschinen Unter Schoren Bedingungen und Senken Die Wartungskosten. 3. Anforderungen ein Harte Industelle anwendungen Haltbarkeit : Die VielseItIGKeit und stärke der kuptferplatte serven dafür, Dass Sie Den Stregel Anforderungen Harter Industriellocker anwendungen entsprechen. Stirberlegenen Physikalische Eigenschaft Ermöglichen es ihm, Die Haltbarkeit uner Verschidenen unerWünungs Bedingungen Aufrechtzuerhalten und die Wartungsbedüren zu Minimieren. Niedrige Wartungskosten : Die KorrosionsBestängigkeit und die Hohe mechanissche stärke der kuptferplatte für während der verwendung zu geringwartungskosten. Stirbt machend der kuptferplatte zu Einem Beordugten Material in Zahlräichen Industriellen Anwendungen, Insbesondere in Sektoren, Die Einen Langfristigen Stabilen Brerieber Erfordern. Anpassungsfähigkeit ein Verschidene Umgebungen : Kuptferplatte kann sich ein verschidene industrielle umgebungen anpasssen, einschliebenlich hochtemperatur-, hochdruck-und stark korrosiven Bedingungen. Die überlegenen Physikalische Eigenschaft GewähmelLeizen uner Die Herausfordernden Bedingungen ein Stabile Leistung und Garantieren der Zuverlässimen BRiebile von Geräten. Produkionskapazität von yangzhou yifeng copper Products Co., Ltd. 1. überlegener standort und Einrichtungen Geografischer Vorn : Yangzhou yifeng Copper Products Co., Ltd., Beindet Sich in Yangzhou, Einer Historischen und Kulturell Reichenstadt MIT Wunderschöner Natürlicher Landschaft und widersetzer Transport. Dieser Geografische Standort Bietet Dem unternehmen Einen Wettbewersvorteil in der Logistik-und RessourcenakQuisition. Moderne Produkionsbasis : Das Unternehmen besitzt eine moderne Produktionsbasis, die 30.000 Quadratmeter abdeckt und mit fortschrittlichen Produktionsausrüstungen und Testinstrumenten ausgestattet ist, um eine qualitativ hochwertige und effiziente Produktion von Produkten zu gewährleisten. Vollständer Infrastruktur : Die Produkionsbasis ist mit Einer Vollstämdiden Infrastruktur Ausgestattet, Einschlebtlich Einer Forschungs-und-En-Entwicklungszentrums, Einen Taschen und Einer Speicherzentrum, Die Produktion Unternchung und Unerterienshmen Stark Unterstutung und Unternebisch. 2. Starkes Team und Technischer Stärke Professionelles Team : Yangzhou yifeng Copper Products Co., Ltd., Hut Mehr als 80 MitarBeiter, Darunter 20 Technische Experten und 7 Fachlute MIT Zwischentiteln. Diestarke Team Widmet Sich der Herbstellung von Hochwertigen KufferlegierungProdukten und sorgt für die Höchsten Qualitätsstandardards und Innovationsfähigkitzen. Forschungs-UNDWICKLungsfähigkeit : Das Unternehmen hält sterbe Forschung und Enge Forwicklung von Großer Beutung, Bildet Eine Enge Forschung Undrungenszusammenarbeit MIT der Southwest Jiaotong University und Unstell ein Kooperative Forschung- und Oner-Ondung-Ondung-Ondung-Ondung-Ondung-Ondung-Ondung-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-Ond-On-South-. Diese zusammenarbeit fördert Die Fortschnittliche Forschung und Produktentwickung und Stellt Sicher, Dass unternehmen im vordergrund des technologischen Fortschnitts in der Kuperferlegierungsbranche Bleibt. Kontinuierliche Innovation : Yangzhou Yifeng Copper Products Co., Ltd. Das Unternehmen Verbindet Den Schutz auf Geistigen Eigentums Bedeutung und Gewährlistet Die effektive anwendung und förderung Technologischer Leistungen. 3 .. Breit Produktanwendungen und Kundenvertrauen Diversifizierte Produktlinie : Yangzhou yifeng copper Products Co., Ltd. SpezialiSerert auf Die Herbstellung von Kuptferplatten und Anderen Kufferlegierprodukten, Geeignet für Verschidene Anwendungen, Einschliebe Bergbergager, Schiffsantriebies, Schiffsantriebies, Öl- und gasausrustung, offshore -bohrplattformen und Schiffsschloss -Liftensystemen. Kundenvertrauen : Die produkte des unternehmens werden von vielen Fortune -500 -unternehmen und globalen branchenfÜHrern Vertrauen, Wodurch der Hervorragende ruf und Die Produktqualität des Unternehmens Hervehben Wird. Kunden Haven Die produkte und dienstleistungen des unternehmens hohes lob gelobt und die fuhrende Position des Unternehmens in der Zweige Weiter Konsolidieren. Straßen Qualitätskontrolle : Yangzhou yifeng Copper Products Co., Ltd. Implementierer Ein -Strümpfe QualitätsKontrollsystem, Das Sicherstelt, Dass Jedes Produkt Die Höchsten Qualitätsstandardards wirspricht. Das Unternehmen Hut Mehrere Internationale Qualitätszertifizierungen Verabschiedet und Die marktwettbeerbsfähigit und Die Kundenenzufressutenheit Seiner Produkte Weiter Verbessert.

I. Was ist Kupferguss? Kupferguss ist im Grunde ein Metallformprozess. Sein Kernprinzip besteht darin, festes Kupfer (CU) oder seine Legierungen auf einen vollständig geschmolzenen Zustand bei hohen Temperaturen zu erhitzen und sie in flüssiges flüssiges Metall umzuwandeln. Dieses flüssige Metall wird dann in eine vorbereitete Form gegossen (gegossen/gegossen), die eine bestimmte Hohlraumform aufweist. Nach dem Abkühlen (Abkühlung) und Verfestigung (Verfestigung) innerhalb der Form wird schließlich ein festes Metallprodukt (Guss) der Form der Formhöhle erhalten. Dieser Prozess erscheint einfach, ist aber tatsächlich eine komplexe System -Engineering -Aufgabe, die Materialwissenschaft, Thermodynamik, Flüssigkeitsdynamik und technische Technologie integriert. Das Verständnis des Kupfergießens erfordert das Ergreifen seiner folgenden Schlüsselmerkmale und Konnotationen: Kernziel: Integration von Form und Leistung Formreplikation: Der grundlegende Vorteil des Gießens ist seine Fähigkeit, Teile mit extrem komplexen Formen, Innenhöhlen oder Kanälen wirtschaftlich zu produzieren. Dies ist mit vielen anderen Metallverarbeitungsmethoden (wie Schmieden, Bearbeitung) schwierig oder kostspielig zu erreichen. Die Form ist der "negative" der Form; Flüssiges Metall füllt es und verfestigt und repliziert genau die Form der Hohlraum. Leistung vermitteln: Bei Casting geht es nicht nur um Form, sondern auch um die Gestaltung der Materialeigenschaften. By selecting different copper alloys (like brass, bronze, cupronickel), controlling melting quality, optimizing the solidification process, and applying necessary post-heat treatments, castings can be endowed with the required mechanical properties (strength, hardness, toughness), physical properties (electrical conductivity, thermal conductivity), chemical properties (corrosion resistance, wear resistance), and special functions (such as Selbstglagen, Nicht-Magnetismus, Anti-Biofouling). Kernprozesskette: von fest zu flüssig bis fest Schmelzen: Kupfer- und Legierungselemente werden in einem Hochtemperaturofen (z. B. Induktionsofen) geschmolzen, gefolgt von einer Raffinierung (Desoxidation, Entgasung, Deslagging), Legierung (Zusammensetzungsanpassung) und Temperaturkontrolle, um reine, kompositorisch gleichmäßige, geschmolzene Metall bei einer geeigneten Temperatur zu erhalten. Dies ist die Grundlage, um die interne Qualität des Castings sicherzustellen. Schimmelherstellung: Geeignete Formen werden nach Form, Größe, Genauigkeitsanforderungen und Produktionsvolumen ausgewählt und hergestellt. Dies verkörpert die Vielfalt der Gussprozesse: Einwegformen: Z. Nachdem sich das Gießen verfestigt und abkühlt, wird die Form zerstört, um das Gießen zu entfernen. Permanente Formen: Z. B. Metallstirme (permanente Schimmelpilze/Stämme), Würfel stirbt (Würfelguss stirbt). Kann Hunderte bis Zehntausende wiederverwendet werden. Gießen: Geschmolzenes Kupfer wird vom Ofen auf eine Kelle und sanft, kontinuierlich und durch ein entworfenes Gating -System (Gating -System) schnell in die Formhöhle übertragen. Gießen von Temperatur und Geschwindigkeit sind Schlüsselsteuerungsparameter. Verfestigung und Kühlung: Das flüssige Metall setzt Wärme innerhalb der Form frei, wechselt von Flüssigkeit zu fest (Verfestigung) und kühlt bis zur Raumtemperatur fort. Der Verfestigungsprozess bestimmt die interne Struktur, Dichte (Vorhandensein von Schrumpfungsporosität) und endgültige Eigenschaften des Gusss. Fütterung (über Risers) und Verfestigungskontrolle (z. B. unter Verwendung von Schüttelfrost) stehen im Mittelpunkt dieser Phase. Knockout & Reinigung: Sobald das Guss ausreichend abkühlt (um Verzerrungen/Risse zu verhindern), wird es aus der Form entfernt (Knockout). Das Gating -System, die Riser und Blitz/Burrs werden entfernt und die Oberflächenreinigung (Schussstrahlen, Sandstrahlen usw.) wird durchgeführt. Dieser Schritt ergibt das endgültige lieferbare Casting. Nachbearbeitung: Nach Bedarf durchgeführt: Wärmebehandlung (z. B. Annealing, Alterung von Lösungsbehandlung), Schweißreparatur, Bearbeitung, Oberflächenbehandlung (z. B. Plattierung, Malerei), um die Eigenschaften weiter zu verbessern oder endgültige Abmessungen und Erscheinungsanforderungen zu erreichen. Materielle Basis: Die Familie reichhaltiger Kupferlegierungen Reines Kupfer (rotes Kupfer) hat eine ausgezeichnete elektrische und thermische Leitfähigkeit, aber begrenzte Gussbarkeit und Festigkeit. Daher verwendet Kupferguss in erster Linie verschiedene Kupferlegierungen (Kupferlegierungen), die durch Hinzufügen anderer Elemente (wie Zink-Zn, Tin-SN, Lead-PB, Aluminium-al, Nickel-Ni, Silicon-Si, Beryllium-Be, Mangan-MN usw.) erreicht werden, um überlegene Verständnisse zu erhalten: Messing (Cu-Zn-basierte Legierungen): Gute Fließfähigkeit, leicht zu gießen, relativ niedrige Kosten. Das Hinzufügen von Blei (Blei -Messing) verbessert die Verarbeitbarkeit; Durch das Hinzufügen von Aluminium, Mangan erhöht Eisen die Festigkeit und die Korrosionsbeständigkeit (z. B. Aluminium -Messing, Manganmessing). Häufig in Ventilen, Rohrbeschlägen, Zahnrädern, dekorativen Teilen verwendet. Bronzen (ursprünglich Cu-SN-Legierungen bezieht sich jetzt allgemein auf Kupferlegierungen hauptsächlich ohne Zn): Zinnbronzen: Hervorragende Verschleißresistenz, Korrosionsbeständigkeit (insbesondere Meerwasser, verdünnte Säuren), niedriger Reibungskoeffizient. Wird für Lager, Zahnräder, Kunstgüsse verwendet. Aluminiumbronzen: Hohe Festigkeit, hohe Verschleißfestigkeit, hohe Korrosionsbeständigkeit, hohe Temperaturbeständigkeit. Wird für Hochleistungsgänge, Schiffspropeller, Tragenteile verwendet. Bleibronzen: Außergewöhnliche Antifriktion, Einbettbarkeit und Selbstschmierung. Primärmaterial für Gleitlager. Siliziumbronzen: Gute Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Gussbarkeit und Schweißbarkeit. Wird für Pump-/Ventilkörper, Schiffsbeschläge verwendet. Beryllium Bronzes: Ultrahohe Festigkeit, hohe Elastizität, Verschleißfestigkeit, nichtmagnetisch. Wird für präzise elastische Komponenten, Schimmelpilzeinsätze verwendet. Cupronickels (CU-NI-basierte Legierungen): Hervorragende Resistenz für Meerwasserkorrosion, Anti-Biofouling, attraktive silbrige Farbe. Wird für Schiffskondensatoren, Meerwasserventile, medizinische Geräte verwendet. Reines Kupfer: In erster Linie für Gussteile verwendet, die eine sehr hohe elektrische/thermische Leitfähigkeit erfordern. Kernvorteile und Anwendbarkeit Komplexe Form der Herstellung von Form: Kann Teile mit komplexen Innenhöhlen, gekrümmten Oberflächen, dünnen Wänden und feinen Details erzeugen. Oft der bevorzugte oder nur praktikable Prozess für viele komplexe Strukturteile (z. B. Kunstwerke, Pumpengehäuse, Ventilkörper). Hohe Materialnutzung: Signifikantes Potential in der Nähe des Formulars, die nachfolgende Bearbeitung und das Sparenmaterial reduzieren. Gating/Riser -Schrott kann weitgehend recycelt werden. Anpassungsfähigkeit mit großer Größe: Können Teile von einigen Gramm (z. B. Schmuck, elektronischen Teilen) bis zu zehn Tonnen (z. B. Schiffspropellern, großen Statuen) werfen. Ausgezeichnete umfassende Eigenschaften: Die inhärenten Eigenschaften von Kupferlegierungen (Festigkeit, Zähigkeit, Verschleißresistenz, Korrosionsbeständigkeit, elektrische/thermische Leitfähigkeit, antimikrobielles, Ästhetik) werden durch den Gussprozess vollständig realisiert und genutzt. Batch -Produktionswirtschaft: Für die Stapelproduktion, insbesondere bei dauerhaften Formen (Metallstirme, Würfelguss), sind die Einheitenkosten wettbewerbsfähig. Unterscheidung von anderen Kupferverarbeitungstechniken Vs Fischen: Das Schmieden verändert die Metallform und verfeinert die Struktur durch plastische Verformung (Hämmern, Pressen), verbessert die Festigkeit/Zähigkeit, kämpft jedoch mit komplexen inneren Hohlräumen und hat normalerweise eine geringere Materialnutzung als das Gießen. Das Gießen von Excels in komplexen Formen. Vs Bearbeitung: Die Bearbeitung erreicht die Form, indem er Material abschneidet und eine hohe Präzision, aber erhebliche Materialabfälle anbietet, insbesondere ineffizient/kostspielig für komplexe Teile. Casting ist eine Netzformform; Abfall ist hauptsächlich in Gating/Risers (recycelbar) und für komplexe Teilblanks geeignet. Vs Pulvermetallurgie (PM): PM -Formen Formen, indem Metallpulver geeignet sind und für poröse oder spezielle Materialteile geeignet sind. Das Gießen ist jedoch im Allgemeinen überlegen für große, hohe Dichte und Hochleistungs-Kupferteile (insbesondere leitfähig/thermisch leitfähig). VS Additive Manufacturing (3D -Druck): Der 3D-Druck baut Formen schichtweise und bietet extreme Designfreiheit, geeignet für komplexe Teile und Prototypen von kleinen Batch. Das Gießen behält Kosten- und Leistungsvorteile für große Chargen, große Teile und spezifische Materialeigenschaften (z. B. hohe Dichte, hohe thermische/elektrische Leitfähigkeit), aber die beiden (z. B. 3D -gedruckten Formen/Kerne) zu kombinieren, ist ein Trend. Ii. Kernprozesse: Technische Analyse des Kupfergießens Kupferguss ist ein komplexer physikalisch-chemischer Prozess, der mehrere wichtige Schritte umfasst: Legierungsdesign und Schmelzvorbereitung Materialauswahl: Wählen Sie die geeignete Kupferlegierung (z. B. reine Cu, Messing, Bronze, Cupronickel, Special Cu Legierung) basierend auf den Endverbrauchsanforderungen des Gusss (Stärke, Leitfähigkeit, Korrosion/Verschleißfestigkeit, Farbe, Kosten). Ladungsberechnung: Berechnen Sie genau die Anteile von reinem Kupfer, Legierungselementen (z. B. Zn, Sn, Pb, Ni, Al, Si, BE, Mn) und Returns (Schrott). Schmelzausrüstung: In erster Linie mit mittlerer Frequenz-Induktionöfen (effizient, energiesparend, präzise Temperaturkontrolle, einheitliche Legierungszusammensetzung, relativ umweltfreundlich). Tiegel, Nachhall und Lichtbogenöfen haben spezifische Anwendungen. Schmelzprozess: Laden & Schmelzen: Fügen Sie Metallladungen nach Abfolge hinzu (normalerweise schwer zu schmelzen Cu, Ni zuerst, dann leicht oxidiert/flüchtiger Zn, Pb usw.). Induktionsöfen schmelzen Metall unter Verwendung elektromagnetischer Wirbelströme. Deckung & Desoxidation: Verwenden Sie die Abdeckungsmittel (Holzkohle, Borax, Glas), um die Oxidation und Gasabsorption (hauptsächlich H₂) zu verringern. Fügen Sie Desoxidisatoren (z. B. Phosphorkupfer, Siliziumcalciumlegierungen) hinzu, um gelösten Sauerstoff zu entfernen, wodurch Gassporosität und Oxideinschlüsse verhindert werden. Verfeinerung (falls erforderlich): Verunreinigungen entfernen (z. B. s, Fe). Für hochdarstellende Gussteile kann inerte Gas- (z. B. AR) -Raffinierung oder Vakuumschmelzen verwendet werden. Legierung: Fügen Sie Legierungselemente hinzu, wenn die Schmelztemperatur geeignet ist. gründlich umrühren, um eine gleichmäßige Auflösung zu erhalten. Temperaturregelung: Genau kontrollieren Sie die Temperaturen und Gießen von Temperaturen (typischerweise 50-150 ° C über Legierung flüssig), entscheidend für Fluidität, Fütterung und Korngröße. Überwacht mit Thermoelementen und Infrarotpyrometern. Schimmelherstellung: Das Metall formen Die Form ist das Kernwerkzeug, das die externe Kontur- und Innenhöhlen des Gusss bildet. Zu den gängigen Schimmelpilzprozessen für das Kupferguss gehören: Sandguss: Die am weitesten verbreitete und anpassungsfähige Gussmethode. Sandform: Bestand hauptsächlich aus Basissand (Kieselsand, Zirkonsand, Chromitsand usw.), Bindemittel (Ton, Natriumsilikat, Harz usw.) und Additive (Kohlestaub, Wasser usw.). Erfordert eine angemessene Festigkeit, Durchlässigkeit, Refraktär und Kollapsibilität. Formmethoden: Handform: Hohe Flexibilität, geeignet für Prototypen, kleine Chargen, große oder komplexe Teile. Geringe Effizienz, Qualität hängt von Arbeitskräften ab. Maschinenformung: (Ruck-Squeeze, Spross-Quadrat, statischer Druck, Luftwirkung usw.) verbessert die Effizienz- und Schimmelpraktikationsgleichmäßigkeit erheblich. Geeignet für die Stapelproduktion. Bindersysteme: Tongrüner Sand: Niedrige Kosten, weit verbreitet. Hohe grüne Festigkeit, relativ schlechte Durchlässigkeit/Kollapsibilität. Natriumsilikatsand: (Co₂ gehärtet, Ester geheilt) Schnelles Härten, hohe Festigkeit, gute Kollapsibilität (insbesondere Ester geheilt). Hygroskopische, schwierige Sandgewinnung. Harzsand: (Furan, Phenol, alkalisch-phenolische No-Bake-Sande) Hochgussdimensionale Genauigkeit, Oberflächenbeschaffung, Festigkeit, gute Kollapsibilität. Höhere Kosten, Umweltbedenken (Formaldehyd, Phenolemissionen). Kernherstellung: Herstellung von Kernen (Sandkerne) für innere Löcher oder komplexe Hohlräume. Oft aus Harzsand, Ölsand, Natriumsilikatsand hergestellt. Erfordert eine angemessene Festigkeit, Durchlässigkeit, Kollapsibilität und zuverlässige Positionierung in der Form (Kerndrucke, Chaplets). Beschichtungen: Tragen Sie refraktäre Beschichtungen (z. B. Graphitbasis, Zirkonbasis) auf Formhohlräume und Kerne auf, um die Oberflächenfinale zu verbessern, die Metalldurchdringung zu verhindern und den Metallfluss zu verbessern. Investitionskaste (Lost Wachs Casting): Bevorzugt für hochpräzise, hochkomplexe Gussteile in hoher Oberflächenqualität. Wachsinjektion: Injizieren Sie Flüssigkeits-/Pastenmustermaterial (Wachs oder Harzbasis) in einen Metallstempel, um ein präzises Wachsmuster zu erzeugen. Montage: Schweißen Sie mehrere Wachsmuster auf ein Wachs -Gating -System (Gießenbecher, Grüße, Läufer, Ingate), um einen Mustercluster zu bilden. Muschelgebäude: Tauchen Sie den Cluster wiederholt in refraktäre Aufschlämmung (Silica Sol/Natriumsilicat -Zirkonmehl, Aluminiumoxidmehl usw.) und Stuck (unterschiedliche Körnchengrößen), wodurch jede Schicht trocknen/verhärtet. Typischerweise bilden 5-9 Schichten eine Schale mit ausreichender Festigkeit. Entwachung: Erhitzen Sie die Schale (Dampf, heißes Wasser oder Ofen), um das Mustermaterial zu schmelzen, und lassen Sie eine Hohlhülle. Brennen: Feuern Sie die Hülle bei hoher Temperatur (800-1100 ° C), um das verbleibende Mustermaterial und -Feuchtigkeit zu entfernen, die Schalenfestigkeit/Permeabilität zu erhöhen und zum Gießen vorzuheizen. Vorteile: Hohe dimensionale Genauigkeit (CT4-7), gute Oberflächenfinish (RA 3,2-12,5 μm) können extrem komplexe Formen (dünne Wände, tiefe Löcher, feine Details), minimaler Teilungsleitungsblitz, geeignet für schwer zu machinen Legierungen geeignet werfen. Nachteile: Viele Schritte, lange Zykluszeit, hohe Kosten, Größeneinschränkungen. Dauerhaftes Schimmelpilzguss (Schwerkraftstabguss): Verwendet wiederverwendbare Formen aus Metall (Gusseisen, Gussstahl, Kupferlegierung usw.). Vorteile: Schneller Kühlung, dichtere Struktur, bessere mechanische Eigenschaften; hohe dimensionale Genauigkeit, gute Oberflächenfinish; Hohe Produktionsrate (kein Formstück erforderlich). Nachteile: Hohe Schimmelpilzkosten, lange Schimmelpilzzeit; Einschränkungen der Teilkomplexität; Erfordert Beschichtungs- und Schimmelpilzregelung. Anwendung: Hochvolumige Produktion von relativ einfachen bis mäßig komplexen Kupferlegierungsgüssen, z. B. Getriebelücken, Buchsen, Ventilteile. Sterben Casting: Zwingt flüssige oder halbfeste Kupferlegierung unter hohem Druck (Zehn bis Hunderte von MPA) bei hoher Geschwindigkeit in einen Präzisionsmetall-Würfelhöhle, wo sie sich unter Druck schnell verfestigt. Vorteile: Sehr hohe Produktionsraten; sehr hohe dimensionale Genauigkeit und Oberflächenbeschaffung; kann dünn-wandkomplexe Teile produzieren; dichte Struktur (halbfestes Stempel besser). Nachteile: Teure Ausrüstung; sehr hohe Sterbchenkosten; Anfällig für Gasporosität; im Allgemeinen nur für niedrigem Meltzeit, frei fließende Legierungen (z. B. einige Messing); Größenbeschränkungen. Anwendung: Hochvolumige Produktion von kleinen, dünnwandigen Kupferlegierungen mit hoher Präzision, z. B. Schlösser, Hardware, kleinen Zahnrädern, elektrischen Steckverbinder. Zentrifugal -Casting: Gießen Sie geschmolzenes Metall in eine Form mit hoher Geschwindigkeit, füllen Sie den Hohlraum und verfestigen Sie sie unter zentrifugaler Kraft. Vorteile: Dichte Gussstruktur (besonders gut für gas/schrumpfende porositätsbekannte Teile); gute mechanische Eigenschaften; vereinfacht das Gießen von zylindrischen/ringförmigen Teilen (Buchsen, Ringe, Rohre). Nachteile: Hauptsächlich für bestimmte Formen; schlechte dimensionale Genauigkeit/Oberflächenfinish am Innendurchmesser (erfordert Bearbeitung); Segregation kann auftreten. Anwendung: Kupferlegierungstragerhülsen, Buchsen, Flansche, Ventilkörper, Ringkomponenten. Kontinuierliches Casting: Gießen Sie kontinuierlich geschmolzenes Kupfer in eine wassergekühlte Form (Kristallisator), wo es in eine bestimmte Querschnittsform (Platte, Billet, Röhrchen) verfestigt wird und kontinuierlich zurückgezogen wird. Vorteile: Sehr hohe Produktionseffizienz; einheitliche und dichte Struktur; hohe Materialausbeute; Einfache Automatisierung. Nachteile: Hohe Ausrüstungsinvestitionen; Hauptsächlich zur Herstellung von Billets für anschließende Rollen, Extrusion, Schmieden. Anwendung: Erzeugen Sie reines Kupfer, Messing, Bronzeplatten, Billets, Röhrchen für weitere Kunststoffform. Gießen: Injektion von flüssigem Metall Übertragen Sie geschmolzenes Kupfer bei der geeigneten Temperatur vom Ofen auf eine Kelle (manuell, kranbezogene, automatische Gießenmaschine) und gießen Sie es reibungslos, kontinuierlich und schnell (vermeiden Unterbrechung) in das Gating-System der Form. Schlüsselsteuerungen: Gießtemperatur: Zu hoch verursacht Schrumpfporosität, Metalldurchdringung, grobe Körner; Zu niedrig verursacht Kälte, Fehlfälle und Einschlüsse. Genau die Basis von Legierung, Teilgröße/Wandstärke, Schimmelmaterial steuern. Gießgeschwindigkeit: Beeinflusst die Stabilität der Formfüllung, die Lufteinnahme und die Entlüftung von Hohlräumen. Folgt oft folgt das Prinzip des "langsamen Slows" (langsamer Start zum Entlüften, schnelles Füllen, langsames Ende zum Füttern). Gating -Systemdesign: Führt Metall, um den Hohlraum sanft, ordentlich und turbuell zu füllen. Fallenschlacken; Lüftungsgase; steuert die Kühl-/Verfestigungsequenz. Beinhaltet ein Gießenbecher, einen Anguss, der Läufer, der Ingate, die Riser usw. Das Design ist entscheidend und wirkt sich direkt auf die Gussqualität aus. Verfestigung und Kühlung: Definieren der Form Der Prozess, bei dem Kupfer Wärme innerhalb der Form verliert und sich von Flüssigkeit zu Feststoff verwandelt. Ein komplexer physischer Prozess, der Wärmeübertragung, Phasenänderung und Volumenschrumpfung umfasst. Verfestigungsmerkmale: Gefrierbereich: Kupferlegierungen haben sehr unterschiedliche Verstimmungsergebnisse (Liquidus zu Festkörpertemperaturdifferenz). Breite Legierungen für Gefrierbereiche (z. B. einige hochführende Messings) neigen zu einer matschigen Verfestigung, wodurch die Fütterung schwierig und anfällig für Mikroporosität ist. Schmale Gefrierbereichslegierungen (z. B. Aluminiumbronzen, einige Manganbronzen) tendieren zur richtenden Verfestigung und erleichtern relativ einfacher. Schwindung: Kupferlegierungen werden flüssiges Schrumpfung, Verstimmung und fester Schrumpfung während des Abkühlens unterzogen. Verfestigungschrumpfung ist die Hauptursache für Schrumpfhöhlen und Porosität. Durch festes Schrumpfung bestimmt die endgültigen Abmessungen und die Verzerrungstendenz (erfordert die Berücksichtigung der Schrumpfung des Schimmelpilzs). Fütterung: Um die Verstimmung zu kompensieren und Hohlräume/Porosität zu verhindern, werden häufig die Riser (Stauseen von geschmolzenem Metall über thermischen Zentren oder Last-to-Frost-Abschnitten) verwendet. Riser -Design (Ort, Größe, Form) und Isolier-/exothermische Maßnahmen sind entscheidend für eine effektive Fütterung. Richtungsverfestigung: Kontrolle der Kühlrichtung (z. B. mit Schüttelfrost, isolierenden Aufständen), um das Gießen zunehmend vom am weitesten vom Riser in Richtung Riser vom Riser zu verfestigen, um sicherzustellen, dass der Riser das letzte Mal festigt und das Gießen effektiv ernähren kann. Kühlrate: Beeinflusst die Korngröße, den Abstand von Dendritenarm, die Mikrosegregation, die Verteilung der zweiten Phasen und beeinflussen dadurch die endgültigen mechanischen/physikalischen Eigenschaften. METAL SAFF/DIE GASTING Kühlt schnell, was zu feinen Strukturen führt; Sand/Investitionsgusskühlungen langsamer. Knockout, Reinigung und Nachbearbeitung Ausschlagen: Nachdem das Gießen ausreichend abkühlt (um Verzerrungen/Risse zu verhindern), entfernen Sie sie aus der Form (Vibration, Shakeout -Maschinen). Entfernen von Toren/Risern: Entfernen Sie das Gating -System und die Aufstände aus dem Gießen, indem Sie klopfen, sägen, schleifen, Flammenschneiden, hydraulisches Scheren. Oberflächenreinigung: Schuss/Sandstrahlung: Verwenden Sie Hochgeschwindigkeitsstahl-Schuss/Sand, um die Oberfläche zu beeinflussen, verklügelten Sand, Skala, Grat, eine saubere Oberfläche zu erreichen und die Haut zu berufen. Chemische Reinigung: Pickling (Skalierung entfernen), alkalische Reinigung (Kernsandreste entfernen) usw. Umwelt- und Sicherheitsüberlegungen sind wichtig. Schleifen und Beendet: Entfernen Sie Blitz-, Grat-, Tor-/Riser -Stubs manuell oder mechanisch; Ziehen Sie die Oberfläche an. Wärmebehandlung (nach Bedarf): Stresslinderung (Glühen). Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Mikrostruktur und der mechanischen Eigenschaften (Altern der Lösungsbehandlung, insbesondere für Berylliumkupfer, Aluminiumbronze). Verbesserung der dimensionalen Stabilität (Stresslinderung). Schweißreparatur (optional): Reparieren Sie zulässige Gussfehler (z. B. kleine Poren, Mikroporosität). Endinspektion & Beschichtung: Nach der Übergabe der Qualitätsinspektion untersuchen Sie Oberflächenbehandlungen (z. B. Passivierung, Elektroplate, Malerei) nach Bedarf für Korrosionsbeständigkeit oder Ästhetik. III. Arten von Kupfergüssen Zahlreiche Kupferlegierungen werden zum Gießen mit unterschiedlichen Eigenschaften verwendet. Hauptkategorien umfassen: Reines Kupfer (rotes Kupfer): Noten: z. B. C11000 (elektrolytisches kupfliches Pitch -Kupfer - ETP). Eigenschaften: extrem hohe elektrische (~ 100% IACs) und thermische Leitfähigkeit, hervorragende Duktilität, gute Korrosionsbeständigkeit (insbesondere in Atmosphäre, Süßwasser). Schlechte Gussbarkeit (mittelschwere Flüssigkeit, anfällig für Oxidation/Gasabsorption, hohe Schrumpfung). Gussanwendungen: In erster Linie Gussteile, die eine sehr hohe elektrische/thermische Leitfähigkeit erfordern, z. B. große elektrische Komponenten, Formen (z. B. kontinuierliche Gussformen), Kunstabgüsse. Häufig Sandguss, zentrifugal gegossen. Messings (Kupfer-Zinc-Legierungen): Die am häufigsten verwendeten Kupferlegierungen. Einfache Messing: Cu-Zn-Binärlegierungen (z. B. C85800, C86100). Die Stärke nimmt mit Zn zu, die Duktilitätspeaks nimmt dann ab. Gute Gussbarkeit (gute Fließfähigkeit, mittelschwerer Schrumpfung). Spezielle Messing: Fügen Sie andere Elemente hinzu, um die Eigenschaften zu verbessern: Führende Messings: Fügen Sie PB hinzu (z. B. C83600, C84400, C85700). Verbesserung der Bearbeitbarkeit und Verschleißfestigkeit erheblich, verbessern Sie die Selbstschmutzung. In Ventilen, Rohrbeschlägen, Zahnrädern, Lagern, Schlössern, Taktenteilen weit verbreitet. Die Hauptstütze der Gussmessing. Im Rahmen von Umwelttrends entwickeln sich die Blei-freie freie Machung (Hinzufügen von Bi, SE, TE usw.). Blechbrasse: Fügen Sie SN hinzu (z. B. C87500, C87600). Erhöhen Sie Festigkeit, Härte und Resistenz für Meerwasserkorrosion (Dezincationsbeständigkeit). Wird für Meeresteile, Pumpenkörper verwendet. Aluminium -Messing: Fügen Sie AL hinzu (z. B. C86200, C86300). Erhöhen Sie die Festigkeit, Härte, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit (insbesondere die Erosionskorrosion der Meerwasser). Wird für Hochleistungs Zahnräder, Würmer, Lager und Schiffspropeller verwendet. Manganeshöfe: Fügen Sie Mn hinzu (z. B. C86500, C86700). Hohe Festigkeit, hohe Zähigkeit, exzellente Meerwasser-/Dampfkorrosionsbeständigkeit, gute Dämpfung. Wird für Meeres Propeller, Hochleistungslager, Zahnräder, Pumpenkörper, Ventile verwendet. Silizium -Messing: SI (z. B. C87500, C87800) hinzufügen. Gute Gussbarkeit, mittelschwere Festigkeit, hohe Korrosionsbeständigkeit (insbesondere Wasser mit hoher Geschwindigkeit), leichtes Löschen. Wird für Rohrbeschläge, Pumpengehäuse, Wasserhahnventilkörper verwendet. Eisenhaut: Fügen Sie Fe hinzu (oft mit Mn, al, z. B. C86300, C86500). Körner verfeinern, die Festigkeit und den Verschleißfestigkeit erhöhen. Bronzes (ursprünglich Cu-SN-Legierungen, jetzt weitgehend Cu-Legierungen ohne Zn oder mit Zn als Moll): Zinnbronzen: Cu-SN-Binär- oder Multi-Alloys (z. B. C90300, C90500, C90700, C91000, C91300). Eigenschaften: Ausgezeichnete Verschleißresistenz, Korrosionsbeständigkeit (insbesondere Meerwasser, verdünnte Säuren), niedriger Reibungskoeffizient (Anti-Galling), gute Gussbarkeit (gute Flüssigkeit, niedriger Schrumpfung, Segregations-Tendenz). Die Stärke/Härte nimmt mit SN -Gehalt zu, die Duktilität nimmt ab. Historisch wichtigste Casting -Legierung. Anwendungen: Lager, Buchsen, Zahnräder, Würmer, Verschleißhülsen, Ventilteile, Pumpenkörper, Kunstskulpturen, Glocken. Hochtunbronzen (> 10% SN) für Hochleistungsverschleißteile. Aluminiumbronzen: Cu-al Binär- oder Multi-Alloys (oft mit Fe, Ni, Mn, z. B. C95200, C95400, C95500, C95800). Merkmale: Zu den höchsten Kraft- und Härtegusskupferlegierungen; Hervorragende Verschleißresistenz, Korrosionsbeständigkeit (insbesondere Meerwasser, Schwefel/organische Säuren); gute Auswirkung/Müdigkeitsbeständigkeit; Hochtemperaturoxidationswiderstand (bis zu 500 ° C); Spark-resistent. Gussbarkeit akzeptabel (gute Fluidität, aber höherer Schrumpfung, anfällig für Oxidation/Gasabsorption). Anwendungen: Schwerlastgeschäfte, Würmer, Lager, Buchsen, Ventilsitze, Pumpen-Anspker, Schiffstreifer, Bergbaumaschinenteile, korrosionsbeständige Teile chemischer Geräte, Spark-resistente Werkzeuge. Bleibronzen: Cu-PB-Binär- oder Multi-Alloys (oft mit SN, z. B. C93200, C93400, C93500, C93700, C93800, C94300). Merkmale: enthalten große Mengen an unlöslichen Bleipartikeln (5-25%), wodurch eine hervorragende Einbettbarkeit und Konformität (Verschleiß/Anti-Zunehmen), Anti-Galling und Selbstglasur, insbesondere für niedrige Geschwindigkeit, mit hohem Ladungslager geeignet sind. Relativ geringe Stärke/Härte. Anwendungen: Primärmaterial für Gleitlager (Buchsen, Muscheln), in Motoren, schweren Maschinen und Eisenbahnfahrzeugen verwendet. Siliziumbronzen: Cu-Si-Binär- oder Multi-Alloys (oft mit Zn, Mn, Fe, z. B. C87300, C87500, C87800). Merkmale: Gute Stärke, Korrosionsbeständigkeit (insbesondere Meerwasser), Gussbarkeit und Schweißbarkeit; nichtmagnetisch; Spark-resistent. Gute Fließfähigkeit, niedrige Schrumpfung. Anwendungen: Pumpengehäuse, Ventilkörper, Rohrverschlüsse, Schiffsanpassungen, chemische Geräte, Kunstgüsse, explosionssichere Werkzeuge. Beryllium Bronzes: Cu-be-binäre oder mehrfache Alloys (oft mit Ni, CO, z. B. C82000, C82200, C82500). Merkmale: höchste Festigkeitsniveau bei Gusskupferlegierungen (nach der Altern der Lösung); Ausgezeichnete Elastizität, Ermüdungsfestigkeit, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, thermische Leitfähigkeit, nichtmagnetisch; Gute Gussbarkeit (gute Fluidität). Beryllium mit hohen Kosten ist giftig und erfordert strengen Schutz. Anwendungen: Präzisions-elastische Komponenten (Federn, Membran), hohe Teile (Kunststoffform-Einsätze, Spark-resistente Werkzeuge), Luft- und Raumfahrt-/Elektronikkomponenten, Hochleistungsschalterkontakte. Cupronickels (Kupfer-Nickel-Legierungen): Einfache Klangkupplungen: Cu-Ni-Binärlegierungen (z. B. C96200, C96400). Eigenschaften: Hervorragende Korrosionsbeständigkeit (insbesondere Meerwasser, organische Säuren, Alkalien); Gute Kraft, Zähigkeit, heiße/kalte Verarbeitbarkeit; attraktive silbrige Farbe; Anti-Biofouling. Akzeptable Gussbarkeit. Anwendungen: Schiffskondensator-Rohrplatten, Meerwasserpumpen-/Ventilteile, korrosionsbeständige Teile, medizinische Geräte, Münzen, dekorative Teile. Komplexe Cupronickels: Fügen Sie Fe, Mn, Cr, Al usw. hinzu (z. B. C70600 - Cuni10Fe1MN, C71500 - Cuni30MN1FE). Eigenschaften: Erhöhen Sie die Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit (z. B. Hochgeschwindigkeits-Meerwassererosion, Stresskorrosion), Wärmebeständigkeit. Anwendungen: Hochleistungsschiff-Kondensatorröhrchen (häufig zusammen), Wärmetauscher, Hochtemperatur-/Hochdruckventile, Offshore-Plattformgeräte. Iv. Anwendungsbereiche: Der riesige Bereich von Kupferguss Durch die Nutzung ihrer umfassenden Leistungsvorteile durchdringen Kupferguss alle Aspekte der modernen Gesellschaft: Industriegeräte und Maschinenherstellung: Ventile und Rohrbeschläge: Wasserhahnkörper, Gate/Globe/Ball/Schmetterling/Scheckventilkörper, Häuten, Scheiben (häufig führte Messing, Silizium -Messing, Aluminiumbronze). Pumps: Pumpengehäuse, Anspker, Tragenringe für Zentrifugal-/Zahnrad-/Schraubenpumpen (üblicherweise Aluminiumbronze, Blechbronze, Manganmessing). Lager & Buchsen: Einfache Lager (Bleibronze, Zinnbronze, Aluminiumbronze), Schublager, Buchsen (weit verbreitet in verschiedenen mechanischen Übertragungssystemen). Zahnräder & Würmer: Kleine/mittelgroße Zahnräder (Blei-Messing), Hochleistungs-Hochlastgeräte und Würmer (Aluminiumbronze, Manganbronze). Allgemeine Maschinenteile: Ausstattung, Buchsen, Flansche, Steckverbinder, Gehäuse, Verschleißteller. Transport: Marine: Propeller (Hochmangan -Aluminiumbronze, Nickel -Aluminium -Bronze), Meerwasserpumpenventile, Kondensatorröhrchenplatten (Cupronickel), Heckrohrlager (Lignum Vitae Cupronickel/Bronze), Rohrleitungsanpassungen, Ausstattungsteile. Automobil: Vergaserteile (traditionell), Kühlerkappen, Ölpumpenteile, Schleuderzylinder, Lagerkäfige, Synchronisationsringe (Spezialmessing, Bronzen). Eisenbahn: Lokomotive/Roll -Lagerlagerschalen (Blei -Bronze), Bremssystemteile, Pantograph -Kontaktstreifen (Kupfer -Legierungspulver -Metallurgie). Luft- und Raumfahrt: Hochleistungslager, Zahnräder, Hydraulikventile, leitende Komponenten (oft Berylliumbronze, spezielle Aluminiumbronzen usw.). Konstruktion & Sanitär: Rohrleitungssysteme: Rohrbeschläge, Ellbogen, T-Shirts, Kappen (stark ausgasbleibem Messing, Bleifreiem Messing). Klempnerhardware: Wasserhahnkörper, Griffe, Duschköpfe, Abflusskomponenten (hauptsächlich Gussmessing verwenden, mit Cr, Ni usw. überflüssigem Oberflächengeplockenheit usw.). Architekturdekoration: Türgriffe, Scharniere, Schlösser, Plaques, Kunstgeländer, Dachschmuck (Bronze, Messing). Leistung & Elektronik: Leitfähige Komponenten: Schalten Sie Kontakte, Klemmen, Busselbärbonnee (reines Kupfer, Gussguss mit hoher Legierungskupferlegierung). Kühlkörperkomponenten: Kühlkörperbasen, Wärmerohrteile (reines Kupfer, Kupferlegierungen). Elektronische Verpackung: Einige Gehäuse, Basen (spezielle Kupferlegierungen). Motoren und Elektrogeräte: Motorende Schilde, Rotorstangen (reine Cu -Gussteile selten, meistens geschmückt), Gerätegehäuse. Kunst & Kultur: Skulptur: Große städtische Skulpturen, Statuen, tierische Figuren (üblicherweise Zinnbronze, Siliziumbronze, Sand oder Investitionsguss). Glocken & Chimes: Kirchenglocken, Carillons, Kunstglocken (hohe Blechbronze). Religiöse und dekorative Objekte: Censer, Kerzen, Trophäen, Plaques, Reliefs (Bronze, Messing). Musikinstrumententeile: Saxophonkörper, Trompetenglocken (Messing), Becken (Spezialbronze). Andere Felder: Hardware & Tools: Schraubenschlüssel, Hammerköpfe (einige Kupferlegierungsgüsse), Spark-resistente Werkzeuge (Beryllium Bronze, Aluminiumbronze). Teile tragen: Mining -Maschinen -Liner, Rollen (Aluminiumbronze). Konsumgüter: Schlösser, Reißverschlusszüge, Brillenrahmen (hauptsächlich Zinkwinkel, auch Messing), dekorative Gegenstände. V. Kupfergussqualitätskontrolle: Mängel und Inspektion Der Gussprozess ist komplex mit vielen Einflussfaktoren und macht Mängel unvermeidlich. Häufige Mängel und Ursachen: Höhlenfehler: Gasporosität: Gas gelöst im Metall (hauptsächlich H₂), das während der Verfestigung ausfällt, oder Gas erzeugt durch Schimmel/Kern, das in Metall eingeschlossen ist, kann nicht entkommen. Erscheint als kugelförmige oder birnenförmige Hohlräume mit glatten Wänden. Verhütung: Gründliche Deoxidation/Entgasung, Verbesserung der Sanddurchlässigkeit, sicherstellen, dass Gating -Lüftungsöffnungen ordnungsgemäß sind und die Gusstemperatur kontrollieren. Schrumpfhöhle/Schrumpfporosität: Gebildet, wenn die Verstärkung der Metallverfestigung nicht ausreichend kompensiert wird. Hohlraum: große konzentrierte Leere; Porosität: fein dispergierte Hohlräume. Verhütung: Rational Riser/Chill -Design für die richtungsbezogene Verfestigung; einen ausreichenden Fütterungsdruck sicherstellen; Kontrolllegierungszusammensetzung (vermeiden Sie einen breiten Gefrierbereich). Schlackeneinschluss (Einschlüsse): Schlacke, Oxide, Sandpartikel, die mit Metall in Hohlheit mitgenommen wurden, oder die Verpackung von Schimmelpilz/Gating -Oberflächen. Unregelmäßige Hohlräume, die Schlacke enthalten. Verhütung: Gründliches Deslagging während des Schmelzens; Schlackenfangen während des Gießens (Kelle Lippe, Filter); Halten Sie das Gating -System sauber. Oberflächenfehler: Metalldurchdringung (Einbrennen): Metall durchdringt Sandporen oder reagiert chemisch mit Sand, wodurch der Sand fest an Gussoberfläche haften. Mechanische Penetration (physikalische), chemische Penetration (bildende Verbindungen mit niedrigem M.P.). Verhütung: Verwenden Sie feineren Sand, feuerfeste Beschichtungen; Steuergusstemperatur; Die Sandeigenschaften (Verdichtung, Refraktivität) optimieren. Schorf/Schnalle: Schimmelpilzschnallen/Risse unter Wärme, Metall eindringt Metall-Sand-Klumpen. Verhütung: Erhöhen Sie die heiße Festigkeit von Sand (z. B. fügen Sie Ton hinzu, Bentonit); Vermeiden Sie übermäßiges Trocknen von Oberflächen; niedrigere Gießentemperatur. Kalt geschaltet/falsch: Metallströme verschmelzen nicht vollständig (kalt geschlossen) oder füllen keine Hohlräume (MISRun). Häufig in dünnen Abschnitten, Bereiche weit vom Tor entfernt. Erscheint als Nähte oder fehlende Filets. Verhütung: Erhöhen Sie die Gießtemperatur/Geschwindigkeit; Verbesserung der Fluidität (Legierung, Überhitzung); Erhöhen Sie die Ingate -Fläche; Verbesserung der Entlüftung. Form & Dimension Defekte: Verzerrung (Verzerrung): Gießen Sie sich während der Verfestigung/Kühlung durch zurückhaltende Schrumpfung (Schimmel, Kern, Teilgeometrie) oder ungleichmäßiger Belastung. Verhütung: Das Design optimieren (gleichmäßige Wände, Versteifungen); Schimmel/Kernkollapsibilität verbessern; Verwenden Sie Verstöße; Kontrolle der Knockout -Zeit; Stresslinderung. Schimmelpilzverschiebung/Kernverschiebung: Fehlausrichtung von Cope/Luftwiderstand oder Kernen während der Schimmelpilzanordnung, die eine Dimensions-/Formabweichung verursacht. Verhütung: Verbesserung der Genauigkeit der Muster/Kernbox; Schimmel/Kern -Lookating (Dübelstifte) verstärken; Gewährleisten Sie genaue Formteile/Baugruppen. Crack-Typ-Defekte: Heiße Träne: Intergranulare Risse, die bei hoher Temperatur während der endgültigen Verfestigung oder kurz danach aufgrund eines zurückgehaltenen Schrumpfs (Schimmel, Kern, Teildesign) auftreten. Rissflächen oxidiert. Verhütung: Schimmel/Kernkollapsibilität verbessern; Das Design optimieren (heiße Spots, scharfe Ecken vermeiden); niedrigere Gusstemperatur; Kontrolle schädliche Elemente (z. B. s). Kaltes Riss: Überträgliche Risse, die beim Gießen auf Kühlkühlung auf niedrigere Temperatur (elastischer Zustand) auftreten, aufgrund von Gussspannungen (Wärme, Transformation, mechanische Zurückhaltung) überschritten die Materialstärke. Risse gerade, Oberflächen sauber. Verhütung: Das Design optimieren, um die Spannungskonzentration zu verringern. Verbesserung der Zusammenfassung; Kontrollkühlrate (z. B. langsames Cool); Stresslinderung. Qualitätsinspektionsmethoden: Visuelle Inspektion (VT): Die meisten grundlegenden Methoden überprüft Oberflächendefekte, Konturintegrität. Dimensionale Inspektion: Überprüft die wichtigsten Abmessungen mithilfe von Messscheiben, Messgeräten und Koordinatenmessmaschine (CMM). Flüssige Penetrant -Test (PT): Erkennt oberflächenversteifende Defekte (Risse, Poren, Porosität). Magnetpartikel -Test (MT): Nur für ferromagnetische Materialien (einige Cu -Legierungen mit hoher FE) anwendbar. Erkennt Oberflächen-/Nah-Oberflächenfehler. Röntgenuntersuchungen (RT-Röntgen-/γ-Ray): Erkennt interne Defekte (Porosität, Schrumpfhöhlen/Porosität, Einschlüsse, Risse), zeigt visuell die Fehlerform/Größe/Position mit Defekte. Gemeinsame Methode. Ultraschalltests (UT): Erkennt interne Defekte, misst die Dicke, die empfindlich gegenüber planaren Defekten (Risse). Erfordert qualifizierte Betrieb/Interpretation. Druckprüfung: Hydrostatische oder pneumatische Prüfung von druckhaltigen Gussteilen (z. B. Ventile, Pumpenkörper) zur Überprüfung der Leckage. Metallographische Analyse: Proben wurden mikroskopisch untersucht, um die Korngröße, Phasenzusammensetzung, Einschlüsse, Defekte Natur zu bewerten, die Wärmebehandlung zu überprüfen. Mechanische Eigenschaftstests: Zug, Härte, Impact -Tests zur Überprüfung der Materialeigenschaften entsprechen den Anforderungen. Analyse der chemischen Zusammensetzung: Spektrometrie usw., um Legierungszusammensetzung zu überprüfen.

Kupferlegierung Casting: Prozesse, Vorteile und Anwendungen 1. Was ist Kupferlegierung Casting? Kupferlegierung Casting ist ein Metallformprozess. Es besteht darin, dass die geschmolzene Kupferlegierung (eine Legierung, die hauptsächlich aus Kupfer mit anderen metallischen Elementen wie Zinn, Zink, Aluminium, Nickel, Blei, Silizium usw.) in eine vorbereitete Schimmelpilzhöhle besteht. Nach dem Abkühlen und Verfestigung werden Kupferlegierungsteile oder Barren mit bestimmten Formen, Abmessungen und Eigenschaften erhalten. 2. Kernmaterial: Kupferlegierungen Reines Kupfer (rotes Kupfer) hat eine ausgezeichnete elektrische und thermische Leitfähigkeit, aber seine Stärke und Härte sind relativ niedrig und seine Gusseigenschaften (Fluidität, Heißrissfestigkeit usw.) sind nicht optimal. Das Hinzufügen verschiedener Legierungselemente kann die Eigenschaften von Kupfer erheblich verbessern und verschiedene Legierungen mit einzigartigen Vorteilen bilden: Messing: Kupferzink. Gute mechanische Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, leicht zu maschinell, goldenes Erscheinungsbild. Zu den gängigen Messingklassen C85800 (High Lead Messing), C86300 (Manganbronze) usw. Bronze: Historisch gesehen bezieht sich kupferdose im Großen und Ganzen auf Kupferbasis ohne Zink oder Zink als kleines Element. Gemeinsame Typen: Zinnbronze (Phosphorbronze): Kupferform. Hervorragende Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, hohe Festigkeit, niedrige Schrumpfung. Üblicherweise für Lager, Zahnräder, Pumpenkörper verwendet. Noten wie C90500, C90700. Aluminiumbronze: Kupferaluminium. Sehr hohe Festigkeit, Härte, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit (insbesondere Meerwasserkorrosion), die sich einigen Stählen nähern oder übertreffen. Noten wie C95400, C95500. Siliziumbronze: Kupfer Silizium. Gute Gussfluidität, Korrosionsbeständigkeit, gute mechanische Eigenschaften, leicht zu schweißen. Note wie C87500. Beryllium Kupfer (BECU): Kupfer Beryllium. Extrem hohe Festigkeit, Härte, Elastizität, Verschleißfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit. Gute elektrische und thermische Leitfähigkeit. Häufig für Präzisionsinstrumente, Federn, Formen und nicht festgelegte Werkzeuge verwendet (erfordert normalerweise eine Wärmebehandlung nach dem Gießen). Cupronickel (Nickel Silber): Kupfer -Nickel (Zink usw.). Gute Korrosionsbeständigkeit (insbesondere Meerwasser), Wärmefestigkeit, Festigkeit, silbrig weiße Farbe. Note wie C96400. 3. Kernprozess: Casting Schimmelpilzvorbereitung: Erstellen der Form basierend auf der Teilzeichnung. Häufige Methoden: Sandguss: Am häufigsten und flexibler Methode verwendet Formsand (z. B. Kieselsand, Harzsand), um Einwegformen herzustellen. Niedrige Kosten, geeignet für verschiedene Größen, Komplexitäten und Chargengrößen. Dauerhaftes Schimmelpilzguss: Verwendet Metall (normalerweise Stahl oder Gusseisen), um wiederverwendbare dauerhafte Formen herzustellen. Gussteile haben eine hohe dimensionale Genauigkeit, eine gute Oberflächenfinish und hervorragende mechanische Eigenschaften. Geeignet für die Produktion mit hoher Volumen. Sterben Casting: Erzwingt geschmolzenes Metall unter hohem Druck in eine Metallform. Extrem hohe Produktionseffizienz, beste dimensionale Genauigkeit und Oberflächenfinish. Geeignet für die hochvolumige Produktion kleiner, komplexer, dünnwandiger Teile (häufiger für Zink, Aluminium, aber einige Kupferlegierungen können verwendet werden). Zentrifugal -Casting: Gießen Sie geschmolzenes Metall in eine schnell rotierende Form und bilden sich unter zentrifugaler Kraft. Besonders geeignet für tubuläre, zylindrische, ringförmige Guss (z. B. Buchsen, Zylinderliner), was zu einer dichten Struktur führt. Investitionskaste: Verwendet ein schmelzbares Material (Wachs), um ein Muster zu erstellen, es mit feuerfestem Material zu beschichten, um eine Hülle zu bilden, das Wachs auszuschmelzen und in die Schale zu gießen. Kann Teile mit extrem komplexen Formen, hoher Präzision und glatten Oberflächen ohne Entwurfswinkelbeschränkungen gegossen. Auch als "Lost Wachs Casting" bekannt. Schmelzen und Gießen: Schmelzen von Kupferlegierung Rohstoffen in einem Ofen, Zusammensetzung und Temperatur einstellen und dann in die vorbereitete Form gießen. Verfestigung und Kühlung: Geschmolzenes Metall kühlt und verfestigt sich im Hohlraum und bildet ein festes Guss. Shakeout und Reinigung: Nach vollständiger Kühlung, Entfernen des Gusss aus der Form (Shakeout) und Entfernen des Gating/Riser -Systems, Blitzes, Grat, Sand usw. Nachbearbeitung: Durchführung der Wärmebehandlung (Annealing, Lösungsbehandlung und -alterung usw.), Bearbeitung, Oberflächenbehandlung (Polieren, Plattieren, Malerei usw.), nicht-zerstörerische Tests (NDT) usw. nach Bedarf. V. Kupferlegierungsguss ist ein weit verbreitetes Herstellungsprozess, vor allem aufgrund der hervorragenden Eigenschaften von Kupferlegierungen selbst und der Flexibilität, die im Gussprozess angeboten wird. Zu den Hauptvorteilen gehören: Ausgezeichnete elektrische und thermische Leitfähigkeit: Eines der bekanntesten Eigenschaften von Kupfer und seinen Legierungen. Reines Kupfer hat eine hervorragende Leitfähigkeit. Viele Kupferlegierungen (z. B. Messing, Bronze) sind zwar etwas weniger leitend als reines Kupfer, sind jedoch immer noch signifikant höher als die meisten anderen Metalle (z. B. Stahl, Aluminium). Anwendungsvorteil: Ideal für Komponenten, die eine effiziente Wärmeableitung oder elektrische Leitung benötigen, z. B. Motorgehäuse, Kühlkörper, Schalterkomponenten, Steckverbinder und Schmelzkreuzer. Hervorragende Korrosionsbeständigkeit: Kupferlegierungen weisen eine gute Korrosionsbeständigkeit in Atmosphäre, Süßwasser, Meerwasser und vielen chemischen Umgebungen auf, insbesondere in Bronzen (z. B. Zinnbronze, Aluminiumbronze) und Messing. Anwendungsvorteil: Erstellt sie ideal für Meereskomponenten (Propeller, Ventile, Pumpenkörper), Sanitärarmaturen, chemische Geräte, Meerestrukturen, architektonische Dekorationen, insbesondere in harten Umgebungen. Gute mechanische Eigenschaften: Kupferlegierungen können eine breite Palette mechanischer Eigenschaften erreichen, von hoher Duktilität über hohe Festigkeit und Härte bis hin zur Legierung und Wärmebehandlung. Tragenwiderstand: Viele Kupferlegierungen (z. B. Hochtunbronze, Aluminiumbronze) haben eine hervorragende Verschleißresistenz- und Anti-Friktionseigenschaften mit niedrigen Reibungskoeffizienten. Anwendungsvorteil: Sehr geeignet für Teile, die Reibung und Verschleiß ausgesetzt sind, wie Lager, Buchsen, Zahnräder, Wurmräder, Schieberegler, Ventildichtungen. Hochfeste Kupferlegierungen können für strukturelle und tragende Komponenten verwendet werden. Ausgezeichnete Casting -Eigenschaften: Gute Fluidität: Geschmolzene Kupferlegierungen haben im Allgemeinen eine ausgezeichnete Fluidität, sodass sie dünne Abschnitte komplexer Formen füllen können. Relativ kontrollierbare Schrumpfung: Obwohl Kupferlegierungen schrumpfen, kann es durch das richtige Gussprozessdesign (z. B. Riser, Schüttelfrost) gut kontrolliert werden. Relativ niedrige heiße Tränen -Tendenz: Im Vergleich zu einigen anderen Legierungen (z. B. bestimmte Aluminums) neigen Kupferlegierungen im Allgemeinen eine geringere Tendenz zum heißen Riss. Anwendungsvorteil: In der Lage, komplexe Gussteile mit klaren Konturen, großen Variationen der Wandstärke und feinen Details zu erzeugen und komplexe Designanforderungen zu erfüllen. Geeignet für verschiedene Gussmethoden wie Sandguss, dauerhaftes Schimmelpack, Gussguss, Investitionsguss. Gute maschinabilität: Die meisten Kupferlegierungen haben im As-Cast-Zustand oder nach einer einfachen Wärmebehandlung eine gute Bearbeitbarkeit, was nachfolgende Bearbeitungsvorgänge wie Drehen, Mahlen, Bohrungen und Klopfen erleichtert. Anwendungsvorteil: Reduziert die Herstellungskosten und Komplexität des letzten Teils und erleichtert präzise Abmessungen und glatte Oberflächen. Ausgezeichnete Dämpfungskapazität: Kupferlegierungen, insbesondere bestimmte Bronzen, haben eine gute Fähigkeit, Schwingungsenergie zu absorbieren. Anwendungsvorteil: Geeignet für Komponenten, die Rausch- und Vibrationsreduzierung erfordern, z. B. Werkzeugmaschinenbasen, Getriebehäuser, Musikinstrumententeile. Nichtmagnetisch: Die meisten Kupferlegierungen sind nichtmagnetisch. Anwendungsvorteil: Sehr nützlich in Situationen, in denen Magnetfeldstörungen vermieden werden müssen (z. B. elektronische Instrumente, Navigationsgeräte, medizinische Geräte). Antimikrobielle Eigenschaften: Kupferionen haben natürliche antimikrobielle, sogar bakterizide Wirkungen. Anwendungsvorteil: Hat einen einzigartigen Wert in den Bereichen Gesundheitswesen (Türgriffe, Geländer), Lebensmittelverarbeitungsgeräte und Trinkwassersysteme. Ästhetik: Kupferlegierungen (insbesondere Messing, Bronze) haben einzigartige Farben von Gold bis Bronze. Oberflächenbehandlungen (Polieren, Oxidation, Plattierung) können reichhaltige dekorative Wirkungen hervorrufen. Anwendungsvorteil: In architektonischer Hardware, Sanitärarmaturen, Kunstskulpturen, Dekorationen, Medaillen häufig eingesetzt. Recyclingabilität: Kupferlegierungen haben einen extrem hohen Recyclingwert. Schrottgüsse und Bearbeitungsabfälle können leicht recycelt und zurückgezündet werden, um neue Gussteile herzustellen, die sich an die Nachhaltigkeitsanforderungen ausrichten. Anwendungsvorteil: Reduziert Rohstoffkosten und Umweltauswirkungen. Der Kernvorteil des Kupferlegierungsgusses liegt in der Kombination der hervorragenden physikalischen und chemischen Eigenschaften von Kupferlegierungen selbst (elektrische/thermische Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißresistenz, einstellbare mechanische Eigenschaften, antimikrobielle antimikrobielle Ästhetik) mit der Flexibilität und Anpassungsfähigkeit des Gussprozesses (fähig, komplexe Formprozesse zu erzeugen). Dies macht es zu einer unverzichtbaren Fertigungstechnologie in wichtigen Industriesektoren wie Elektro-/Elektronik, Maschinenherstellung, Transport (Schiffbau, Automobile), Bau-/Sanitärwaren, chemische Industrie, Kunstdekoration und Alltag. Die Auswahl von Kupferlegierungen für Gusslegierungen liegt häufig daran, dass ihre umfassende Leistung durch andere Materialien und Prozesse schwer zu ersetzen ist. 5. Was sind die Hauptanwendungen von Kupferlegierungsgüssen? Power & Electronics Industry: Schaltanlagen- und Leistungsschalter: Leitfähige Anschlüsse, Kontakthalter, Anschlüsse, die eine hohe Leitfähigkeit und eine gute mechanische Festigkeit erfordern (gemeinsam: Messing, Bronze). Transformers & Motoren: Terminals, kühlere Ausstattung. Semiconductor Manufacturing -Geräte: Komponenten, die extrem hohe Reinheit und Sauberkeit erfordern. Anschlüsse und Klemmen: Verschiedene elektrische Verbindungskomponenten. Branche für Rohrleitungen und Ventile: Ventile: Ventilkörper, Hauben, Scheiben (insbesondere Tor, Ball, Globus, Scheckventile). Bronze (Zinn, Aluminium) und Messing, die häufig zur Korrosionsbeständigkeit (insbesondere Wasser, Meerwasser, Dampf) und Verschleißfestigkeit verwendet werden. Rohrbeschläge: Kupplungen, Ellbogen, T -Shirts, Kappen für Wasser, Gas, Öl, Dampfsysteme. Pumpenhülsen & Impander: Vor allem in Meerwasser, chemische Pumpen; Aluminiumbronze, Nickel-Aluminium-Bronze für hervorragende Meerwasserkorrosion und Höhlenbeständigkeit. Maschinen und allgemeine Ingenieurwesen: Zahnräder, Wurmräder: Besonders dort, wo ein geringer Geräusch, eine Verschleißfestigkeit, die tragende Kapazität erforderlich sind (z. B. Zinnbronze, Aluminiumbronze). Lager, Buchsen, Ärmel: Gleitlager, die eine gute Verschleißfestigkeit, Anti-Galling und Ladungskapazität erfordern (Zinnbronze, Bleibronze weit verbreitet). Verschleißplatten, Schieberegler: Komponenten, die Reibung ausgesetzt sind. Allgemeine Maschinenteile: Klammern, Gehäuse, Anschlüsse, Handräder. Schiffbau und Marine Engineering: Propeller: Große Schiffspropeller, die hauptsächlich aus hochfesten, hochkorrosionsresistenten Nickel-Aluminium-Bronze oder Manganbronzeguss hergestellt wurden. Meerwasserleitungssysteme: Ventile, Armaturen, Pumpenkörper (häufig: Aluminiumbronze, Cuni-Legierungen wie 90-10 Cuni). Außenbordmotorteile: Zahnräder, Gehäuse. Marine -Hardware: Fairleads, Poller, Tür-/Fensterarmatur (häufig: Messing, Bronze). Automobil und Transport: Synchronisierungsringe: Key Wear -Teile in Schaltgetriebe (gemeinsam: Messing, Spezialbronzen). Lager, Buchsen: Verschiedene Buchsen in Motoren, Chassis, Suspensionssystemen. Hydraulik- und Bremssystemkomponenten: Ventilkörper, Armaturen. Kühlerkomponenten: Endtanks, Anschlüsse (Messing). Eisenbahnfahrzeuge: Pantograph -Kontaktstreifen, Lagerkäfige. Konstruktion und Dekoration: Architektonische Hardware: Türgriffe, Schlösser, Scharniere, Wasserhähne, Sanitärarmaturen (hauptsächlich Messing, Kombination von Funktionen und Dekoration). Dekorative Elemente: Beleuchtungskomponenten, Möbelarmaturen, Geländer, Dachornamente, Skulpturen (Kunstguss verwendet häufig Zinnbronze). Dach- und Fassaden: Kupferblätter, Streifen (oft gerollte Produkte, aber Gussteile, die für spezielle Verbindungen oder Ornamente verwendet werden). Kunst & Skulptur: Skulptur: Große und kleine Bronzeskulpturen (hauptsächlich Zinnbronze, bekannt für gute Flüssigkeit und künstlerische Ausdruck). Glocken: Kirchenglocken, Musikinstrumente (besondere Bronzlegierungen). Kunstwerk & Handwerk: Trophäen, Plaques, Ornamente. Chemische und Prozessindustrie: Korrosionsbeständige Komponenten: Pumpen, Ventile, Stopper, Agitatorblätter, Wärmetauscherrohrblätter (für spezifische korrosive Medien wie Schwefelsäure, ätzende, geeignete Legierungen wie Cuni, Aluminiumbronze, Siliziumbronze werden ausgewählt). Militär & Luft- und Raumfahrt: Spezialbedarfskomponenten: Hochzuverlässige Lager, Zahnräder, hydraulische Teile, leitende Teile; Kann hochfeste, hochkonditionierte spezielle Kupferlegierungen (z. B. Berylliumkupfer, Chrom-Zirkoniumkupfer) verwenden. Nicht-Spark-Komponenten: Beryllium Kupfer in gefährlichen Umgebungen, in denen Funken auftreten können. Herstellung von Musikinstrumenten: Messinginstrumente: Trompetenkörpern, Posaunen, Saxophone (oft Messingguss oder geschmiedete Leerzeichen bearbeitet). Schlaginstrumente: Becken, Gongs (spezielle Bronzlegierungen, die dann geschmiedet/bearbeitet). 6. Können Kupferlegierungsgüsse hohen Temperaturen standhalten? Haupttypen von Kupferlegierungen mit hohem Temperatur: Aluminiumbronze: Einer der häufigsten hochtemperaturgusskupferlegierten Legierungen. Aluminium (typischerweise 5-12%) bildet einen dichten schützenden Aluminiumoxidfilm auf der Oberfläche und bietet eine hervorragende Oxidation und heiße Korrosionsbeständigkeit. Aluminiumbronzen behalten bei erhöhten Temperaturen eine hohe Festigkeit bei und weisen eine hervorragende thermische Ermüdungsbeständigkeit auf (geeignet für schnelle Temperaturänderungen). Typischer Arbeitstemperaturbereich: 400 ° C - 650 ° C (abhängig von Legierungsgrad und Spannungszustand). Häufige Verwendungszwecke: Ventile, Zahnräder, Pumpenkörper, Turbinenkomponenten, heiße Arbeiten sterben. Chrombronze / Chrom -Zirkoniumkupfer: Das Hinzufügen kleiner Mengen Chrom (0,4-1,2%) und Zirkonium (0,1-0,25%) erhöht die Hochtemperaturstärke und -härte durch Ausfällen signifikant, während eine gute elektrische/thermische Leitfähigkeit aufrechterhalten wird. Guter Widerstand gegen Erweichung (Haltung der Härte bei Temperatur) und Kriechwiderstand. Arbeitstemperaturen typischerweise bis zu 400 ° C - 500 ° C. Häufige Verwendungszwecke: Elektroden des Widerstandsschweißs, Injektionsformeinsätze, Hochtemperaturschalterkomponenten. Nickel Silber / Kupfer-Nickel-Legierungen: Hoch-Nickel-Legierungen (z. B. Cuni10fe, Cuni30). Nickel verbessert die heiße Korrosionsbeständigkeit (insbesondere Meerwasser, Dampf), Hochtemperaturfestigkeit und Kriechbeständigkeit. Kann stabil langfristig bei 400 ° C - 600 ° C oder höher arbeiten. Häufig für Wärme-/Korrosionsbestandteile in Schiffbau-, Chemikal- und Kraftindustrien, z. B. Kondensatorrohrblätter, Ventile, Pumpenkörper, Wärmetauscher. Siliziumbronze: Siliziumhaltige Legierungen (1-3%). Silizium verbessert die Festigkeit, den Verschleißfestigkeit und die Wärmefestigkeit mit besonders guter Gussfluidität. Hochtemperaturstärke nicht so hoch wie Al-Bronze oder Cuni, aber im Bereich von 250 ° C-400 ° C zu niedrigeren Kosten gut abschneidet. Wird für allgemeine Wärme-/Verschleißfestteile verwendet. Beryllium Kupfer: Obwohl die Beryllium-Kupferlegierungen (1,6-2,0%) weniger häufig gegossen wurden, haben eine extrem hohe Festigkeit und Härte sowie eine hervorragende Stressentspannung und Kriechwiderstand. Ihre Erweichungstemperatur ist sehr hoch (bis zu 450 ° C-500 ° C), was sie ideal für Komponenten macht, die bei Temperatur langfristig hohe Elastizität und Präzision erfordern, wie z. Schlüsselfaktoren, die die Leistung der Hochtemperatur beeinflussen: Legierungselemente: Al, Ni, Cr, Si, Mn, Fe, Zr, BE sind der Schlüssel zur Verbesserung der hochtemperaturen Eigenschaften. Sie arbeiten über feste Lösungsverstärkung, Ausfällen von Ausfällen und bilden Schutzoxidfilme. Temperaturgrenzen: Jede Legierung hat seine maximal empfohlene kontinuierliche Servicetemperatur und Spitzentemperatur. Den Überschreiten dieser Verursacher durch einen schnellen Festigkeitsverlust (Enthärtung/Rekristallisation), erhöhte Oxidations-/Korrosionsraten und beschleunigtes Kriech. Oxidation und Umweltkorrosion: Oxidation ist ein Hauptproblem bei hohen Temperaturen. Schutzoxidfilme (wie auf Al-Bronze, Cuni) sind entscheidend. Korrosionsresistenz verschlechtert sich signifikant in korrosiven Atmosphären, die Schwefel, Halogene usw. enthalten. Mechanische Spannung: Unter kombinierter hoher Temperatur und Spannung erleben Materialien Kriechen (langsame plastische Verformung im Laufe der Zeit) und Spannungsrelaxation (Spannungsabfall unter konstanter Belastung). Hochtemperaturlegierter Design muss diese berücksichtigen. Wärmemüdung: Für zyklische Temperaturbedingungen (z. B. Formen) ist es kritisch, dass die Resistenz gegen Risse aufgrund der wiederholten thermischen Expansion/Kontraktion (thermische Ermüdungsbeständigkeit) ist. Aluminium Bronze zeichnet sich hier aus. Casting -Qualität: Defekte wie Porosität, grobe Korngröße, Segregation und Einschlüsse verringern die Leistung und Lebensdauer der Hochtemperatur und Lebensdauer erheblich. Vergleich mit Legierungen auf Stahl- und Nickelbasis: Die absolute obere Temperaturgrenze für Kupferlegierungen ist im Allgemeinen niedriger als hochglosen Stähle (z. B. hitzebeständige Stähle) und Superalloys auf Nickelbasis (die über 1000 ° C funktionieren). Kupferlegierungen bieten einzigartige Vorteile im mittleren Temperaturbereich (400 ° C - 700 ° C): Ausgezeichnete thermische Leitfähigkeit: Weit höher als Stähle und Ni-Alloys, entscheidend für Anwendungen, die eine schnelle Wärmeübertragung oder -ableitung benötigen (z. B. Formen, Wärmetauscher). Guter Verschleißfestigkeit: Vor allem unter schlechter Schmierung oder trockener Reibung. Widerstand gegen bestimmte Medienkorrosion: Z. B. Dampf, Meerwasser, nicht oxidierende Säuren. Nichtmagnetisch. Relativ leicht zu gießen und zu maschinen. Kosten: Im Allgemeinen niedriger als auf Nickelbasis Superalloys. Kupferlegierungsgüsse, insbesondere Legierungen, die speziell für hohe Temperaturen wie Aluminiumbronze, Chrombronze und Cupronickel ausgelegt sind, können in vollem Umfang mit mittlerer hoher Temperatur in der Lage sind (typischerweise im Bereich von 250 ° C - 650 ° C). Ihre kombinierten Vorteile bei der Hochtemperaturstärke, der Oxidationsresistenz, der Kriechfestigkeit, der thermischen Ermüdungsbeständigkeit und der thermischen Leitfähigkeit machen sie unverzichtbare Schlüsselmaterialien in zahlreichen Feldern wie Ventilen, Pumpen, Turbinen, heißen Arbeiten, Wärmetauschern, Meereskomponenten und Hochtemperaturelektroden. 7. Welche Herausforderungen stellen sich Kupferlegierung auf? (1) Schmelz- und Kompositionsregelung: Präzision ist der Schlüssel Hohe Oxidations- und Gasabsorptions -Tendenz: Kupfer reagiert leicht mit Sauerstoff und Wasserdampf bei hohen Temperaturen, bilden Kupferoxid (Cu₂o) und absorbierender Wasserstoff, was zu Innenporosität und Oxideinschlüssen führt. Erfordert strenge Atmosphärekontrolle (inerte Gas, Flussabdeckung) und trockene Rohstoffe. Verlust von volatilen Elementen: Wichtige Legierungselemente (Zn, PB, SN) haben niedrige Siedepunkte. Übermäßige Schmelztemperatur oder -zeit verursacht Verflüsseverlust und verändert die Zusammensetzung. Die präzise Temperaturkontrolle und das Zyklusmanagement sind von entscheidender Bedeutung. Hohe Meltreinheit Anforderung: Verunreinigungen (Bi, SB, S, P) beeinträchtigen die mechanischen Eigenschaften (z. B. heiße Kürze) oder die Beachtbarkeit stark. Eine wirksame Ofenraffinierung (Desoxidation, Entgasung, Schlackenentfernung) ist unerlässlich. (2) Gießen und Füllen: Schmales Prozessfenster Schnelle Verfestigung aufgrund einer hohen thermischen Leitfähigkeit: Ausgezeichnete Kupferleitfähigkeit führt dazu, dass die Schmelze extrem schnell in der Form abkühlt. Erfordert das Design des Gating -Systems, um eine schnelle, reibungslose, kontinuierliche Füllung zu gewährleisten, um Kaltverschlüsse und Fehlfälle zu vermeiden. Gießen von Temperatur und Geschwindigkeitsregelung muss sehr präzise sein. Fluiditätsprobleme: Einige Legierungen (z. B. hoher MelTing-Punkt, hoch-alter Bronze) haben von Natur aus eine schlechtere Fluidität. Die Überwindung ist häufig eine höhere Überhitzung, widersprüchlich mit der Reduzierung der Oxidation/der Gasabsorption und der Steuerung der Verschleierung von Getreide. Optimierung von Gating -Systemen (z. B. größere Ingate, Filter) und Schimmelpilzvorheizen sind gemeinsame Lösungen. (3) Verfestigung und Schrumpfung: Wurzel komplexer Defekte Signifikante Verfestigung von Schrumpfung: Kupferlegierungen (insbesondere Zinnbronze, Aluminiumbronze) haben eine hohe Schrumpfung (volumetrische Schrumpfung von bis zu 4 bis 5%), die in einem engen Temperaturbereich konzentriert sind. Eine unzureichende Fütterung verursacht leicht Schrumpfhöhlen oder Porosität. Risiken aus weitem Gefrierbereich: Viele Legierungen haben einen weiten Erstillentemperaturbereich (große matschige Zone). Dies behindert den Fütterungsfluss, erhöht die Tendenz der Mikroporosität und die Empfindlichkeit gegenüber heißem Riss. Heiße Tränen -Tendenz: Während der verspäteten Verfestigung erzeugt die durch die Form/den Kern eingeschränkte Gießkontraktion einen Zugspannung in den schwachen Korngrenzen und verursacht heiße Tränen. Beeinflusst durch Legierung (z. B. führte Bronze), Teilkomplexität und Schimmel-/Kernkollapsibilität. (4) Nachbearbeitung und Reinigung: Komplexität hinzugefügt Reinigungsschwierigkeiten aufgrund hoher Härte: Einige Legierungen (z. B. Al-Bronze, BECU) haben eine hohe Härte, wodurch die Entfernung von Angrößen/Steigrostern, die Reinigung von Blitz/Burr und das Abschluss schwierig werden. Benötigt leistungsstärkere Geräte und kräftig-resistente Werkzeuge. BEWERTUNGSERFAHREN ERKANNUNG: In Anbetracht ihrer Verwendung in kritischen druckhaltigen oder leitenden Teilen gibt es strenge Anforderungen für die interne Qualität (Porosität, Schrumpfung, Einschlüsse). NDT-Techniken (Röntgen, Ultraschall) sind für die Qualitätssicherung von entscheidender Bedeutung. Lösungen: Systemoptimierung und technologische Innovation Die Überwindung von Kupfer -Legierungs -Casting -Herausforderungen erfordert einen systematischen Ansatz: Präzise Schmelzkontrolle: Verwenden Sie mittelfrequente Induktionöfen, Schutzatmosphären, effiziente Flüsse und fortschrittliche Online-Analyse. Wissenschaftlicher Gating/Riser -Design: Verwenden Sie eine Verfestigungssimulationssoftware, um die richtungsbezogene Verfestigung und eine effektive Fütterung (z. B. isolierte/ exotherme Riser) zu optimieren. Schimmel-/Kernmaterial und Prozessoptimierung: Wählen Sie geeignete Sande (Spezialität, beschichtet) mit ordnungsgemäßer Leitfähigkeit/Kollapsibilität; Schimmelpilzfestigkeit und Backen. Erweiterte Prozessanwendung: Tiefdruckguss, dauerhaftes Gussguss, Zentrifugalguss zeigen Vorteile für bestimmte Teile. Vakuum -Würfelguss wird untersucht, um die Porosität unter Druck zu lösen. Strenge Prozesskontrolle und -inspektion: Erstellen Sie ein Qualitätskontrollsystem in Vollprozess vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt; Ndt stärken. 9. Wie kann man die Kosten für Kupferlegierungsgüsse senken? (1) Optimieren Sie die Auswahl und Nutzung der Rohstoffmaterial Erhöhen Sie die Schrottnutzung: Maximieren Sie die Verwendung interner Renditen (Gates/Riser, Schrottgüsse) und externe recycelte Kupferlegierung innerhalb der Leistungs-/Spezifikationsgrenzen. Implementieren Sie strikte Sortierung und Vorbehandlung für Reinheit. Präzise Legierungskontrolle: Wählen Sie die Legierungsnote genau basierend auf Servicebedingungen (z. B. C95200, C95400), wodurch überspezifizierte teure Legierungen vermieden werden. Verwenden Sie eine Online-Analyse für genaue Elemente Addition und minimieren Sie die Verschwendung von kostspieligen Elementen (NI, SN). Kaufstrategie optimieren: Preistrends analysieren; Führen Sie während der Tiefs strategischen Kauf durch. Bauen Sie langfristige Beziehungen zu zuverlässigen Lieferanten für bessere Begriffe auf. (2) Verbesserung des Prozessdesigns und der Kontrolle Casting -Prozessoptimierung: Entwurfseinfachung: Arbeiten Sie mit Designern zusammen, um die Teilgeometrie zu optimieren und unnötige Komplexität, abrupte Wandveränderungen und dicke Abschnitte (Hotspots) zu reduzieren, um Material zu sparen, die Verfeinerung zu verkürzen und das Defektrisiko zu verringern. Optimierung des Gating/Riser -Systems: Verwenden Sie Simulationssoftware (z. B. Magasoft, Procast), um effiziente Systeme zu entwerfen, wobei die Metall in Gates/Risern (häufig 15%-30%) metallisch reduziert wird, wodurch die Ertrag verbessert wird. Fördern Sie effiziente Techniken wie isolierte/exotherme Aufstände. Feinabstimmungsprozesssteuerung: Schmelzkontrolle: Genau kontrollieren Sie Temperatur, Zeit und Schutz, um den Oxidationsverlust und den Gasaufnahme zu minimieren. Verwenden Sie fortschrittliche Entgasung/Raffination, um die Porosität zu verringern. Formen/Koremaker: Wählen Sie geeignete Formprozesse für Form-/Koremaker (Sand, dauerhafte Form, Sterbe) und Materialien (Harzsand, Silikatsand, beschichtetes Sand) basierend auf Teilanforderungen, Ausgleichskosten und Qualität. Erhöhen Sie die Lebensdauer von Schimmelpilz/Werkzeug, um die Amortisationskosten zu senken. Parameteroptimierung: Streng steuern Sie die Schlüsselparameter (Temp/Geschwindigkeit gießen, Kühlung), um Schrumpfung, Porosität, Risse zu minimieren, die Kosten für Schrott und Nacharbeiten zu senken. (3) Wenden Sie fortschrittliche Technologie und Automatisierung an Casting -Simulation: Verwenden Sie die Simulationssoftware vor dem Prototyping, um das Füllen, Verfestigung und Defekten vorherzusagen, den Prozess virtuell zu überprüfen und zu optimieren, die körperlichen Versuche drastisch zu reduzieren und die Kosten für die Änderung der Modifikationen. Additive Manufacturing (3D -Druck): Verwenden Sie den 3D -Druck, um schnell komplexe Sandformen/Kerne zu erzeugen, insbesondere für Prototypen und kleine Chargen, wobei die Vorlaufzeit erheblich verkürzt und die Werkzeugkosten gesenkt werden. Automatisierung & Intelligenz: Einführung der Automatisierung (Roboter, automatische Gießenmaschinen, Schuss -Blastleitungen) in Schmelzen, Gießen, Reinigen usw., Verbesserung der Effizienz, Konsistenz und Stabilität, Reduzierung der Arbeitskosten und Schrottraten. 10. In welchen Feldern werden kupferlegierte Gussteile am häufigsten verwendet? Durch die Nutzung ihrer hervorragenden elektrischen/thermischen Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, maßgeschneiderter und guter mechanischer Eigenschaften sind Kupferlegierungen in der Gießereiindustrie unverzichtbar. Ihre Gussteile werden in den wichtigsten industriellen und technischen Bereichen weit verbreitet: (1) Power & Electronics Industry Kernkomponenten: Wichtige leitfähige Elemente in HV/LV -Schaltandeckung (Kontakte, Busanschlüsse), Transformatorkomponenten, Motorende Ringe, Kühlkörperbasen, verschiedene Steckergehäuse. Schlüsseleigenschaften: Extrem hohe elektrische Leitfähigkeit (reine Cu ~ 100% IACs, gemeinsame Gussmessing/Bronzes ~ 20-80% IACs), thermische Leitfähigkeit gewährleistet eine effiziente Stromübertragung und die Abkühlung von Geräten. Gute Gusseigenschaften erfüllen den komplexen Formbedarf. (2) Maschinenherstellung und industrielle Geräte Verschleißkomponenten: Zahnräder, Wurmräder, Buchsen, Lagerkäfige, Pumpenkörper/Impander, Ventilkörper/Stiele (insbesondere wenn Korrosion/Verschleißfestigkeit erforderlich ist). Schlüsseleigenschaften: Hervorragende Verschleißfestigkeit (z. B. Hochführende Bronze, Al-Bronze), gute tragende Kapazität und Ermüdungsbeständigkeit (z. B. Zinnbronze, Al-Bronze). Überlegene Korrosionsbeständigkeit erweitert die Lebensdauer in harten Umgebungen (chemisch, marine). (3) Schiffbau und Marine Engineering Schlüsselkomponenten: Propeller, Meerwasserpumpenkörpern/-Präger, Meerwasservermessungspalze/-beschläge, Trageteile von Entsalzungsanlagen. Schlüsseleigenschaften: Hervorragende Resistenz für Meerwasserkorrosion (insbesondere Al-Bronze, Ni-Al-Bronze, Marine-Messing), ausgezeichneter Biofouling-Widerstand, hohe Festigkeit, gute Höhlenresistenz (wichtig für Propeller). (4) Bau- und Sanitärwaren Kernanwendungen: Rohrleitungssysteme (Kupplungen, Ellbogen, Ventile), Wasserhahnkörper/Patronen, dekorative Hardware (Türgriffe, Schlossteile), architektonische Elemente (Dächer, Fassadendekorationen). Schlüsseleigenschaften: Ausgezeichnete Resistenz gegen Wasser (besonders heiß) und atmosphärische Korrosion (z. B. Siliziummessing, niedrige/ohne Leitbronze), gute Gussbarkeit für komplexe Kunstformen, natürliche antimikrobielle Eigenschaften (entscheidend für sanitäre), langfristige Zuverlässigkeit. (5) andere spezialisierte Felder Transport: Kfz-Synchronisationsringe (hohe Messing), Bremskomponenten, Kontaktstreifen der Schienenverkehr Pantographs. Chemische und Prozessindustrie: Korrosionsbeständige Pumpen/Ventile, Reaktorteile, Wärmetauscherrohrblätter. Kunstkaste: Skulpturen, Glocken, dekorative Kunst (Verwendung von Fließfähigkeit und Oberflächenbeschaffung). Spezielle Anwendungen: Sehr abhängige Schimmelpilzeinsätze, Nicht-Spark-Werkzeuge (BECU). 11. Wie kann ich Qualität in der Produktion von Kupferlegierung sicherstellen? Kupferlegierungsgüsse, die für ihre hervorragende elektrische/thermische Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und mechanische Eigenschaften geschätzt werden, werden in kritischen Anwendungen wie Ventilen, Lagern, Zahnrädern, Pumpenkörpern und elektrischen Komponenten häufig verwendet. Ihre Qualitätsstabilität wirkt sich direkt auf die Leistung der Endprodukte und die Lebensdauer aus. Die Gewährleistung der Produktionsqualität erfordert systematische Aufmerksamkeit für diese Kernaspekte: (1) Rohstoffe: Die Grundlage der Qualitätsqualität Strenge eingehende Inspektion: Führen Sie eine spektroskopische oder chemische Analyse auf Kathodenkupfen, Legierungselementen (Zn, Sn, Pb, Al, Ni usw.) durch und kehren zurück, um die Einhaltung der Gradespezifikationen (z. B. GB/T 1176, ASTM B584) sicherzustellen. Verunreinigungselemente (BI, SB, AS usw.) müssen innerhalb von Standardgrenzen fest kontrolliert werden. Hilfsmaterialkontrolle: Flüsse (Abdeckungen, Raffinerien), Beschichtungen, Formmaterial (Sand, Harz) müssen stabile Eigenschaften haben, die dem Prozess entsprechen. Lieferantenqualifikationen erfordern regelmäßige Audits. (2) Schmelzen und Gießen: Präzisionskontrolle Quelle Präzises Laden und Schmelzen: Verwenden Sie computergestützte Ladesysteme, um eine genaue Berechnung und Steuerung von Metalleingängen zu erhalten. Überwachen Sie die Temperaturprofile während des Schmelzens, um eine Überhitzung zu vermeiden, die Elementverlust oder Gasaufnahme (H, O) verursacht. Behandlung der Schmelze: Implementieren Sie eine wirksame Verfeinerung (z. B. Phosphorkupferdeoxidation) und Entgasung (z. B. Stickstoff/Argon -Rotationsentgasung), um den Gas- und Einschlussgehalt signifikant zu reduzieren. Gusskontrolle: Genau steuern Sie die Gießtemperatur (zu niedrig: Kaltschließe/Fehlfälle; zu hoch: Oxidation, Verbrennung, grobes Getreide) und Geschwindigkeit, um eine glatte Füllung und Richtungsverfestigung zu gewährleisten. Die Köpfe müssen gründlich getrocknet/vorgeheizt werden. (3) Schimmel- und Prozessdesign: Schlüssel zur Gestaltung Wissenschaftlicher Schimmelpilzdesign: Verwenden Sie die Simulationssoftware für die Simulation von Durchfluss/Verfestigung, um das Gating -System (Sprue, Riser, Läufer, Ingate) und das Kühlungsdesign zu optimieren, um eine reibungslose Füllung (Reduzierung von Turbulenzen/Lufteinschlägen) zu gewährleisten und ordnungsgemäße thermische Gradienten/Fütterungskanäle zur Vorbeugung von Schrumpfen einrichten. Prozessparameterstandardisierung: Bestimmen Sie optimale Parameter (Formtemperatur, Öffnungszeit, Druckdruck usw.) für verschiedene Teilegeometrien/Legierungen durch Versuche. Dokumentieren Sie diese in standardisierten Arbeitsanweisungen. (4) Prozessüberwachung und -inspektion: Datensicherung Echtzeitschlüsselparameterüberwachung: Bereiten Sie Sensoren an Schlüsselstationen ein (Schmelzen, Gießen, Kühlung), um Kernparameter (Temperatur, Zeit, Druck) aufzunehmen und zu verfolgen. In-Prozess-Probenahme: Regelmäßig Probenschmelze für die schnelle Analyse der Online-Analyse (Thermalanalysator, OES); Guss -Teststangen für mechanische Eigenschaften (UTS, Dehnung, Härte) und metallographische Untersuchung. NDT -Anwendung: Verwenden Sie weit verbreitete Röntgen- (RT )-, Ultraschall- oder Flüssigeinspengentests (PT) zur nicht zerstörerischen Inspektion von Innen- (Porosität, Schrumpfung, Einschlüssen) und Oberflächendefekten. (5) Nachbearbeitung und Endinspektion: Qualitätsgatekeekee Standardisierte Nachbearbeitung: Operationen wie Reinigung (De-Gating, Abgraben), Wärmebehandlung (Lösung/Alterung, Tempern), Oberflächenbehandlung (Sprengen, Schussbacken, Plattieren) müssen den Verfahren befolgen, um die Einführung von Verzerrungen, Spannungen oder Oberflächenschäden zu vermeiden. Umfassende Endinspektion: Führen Sie 100% dimensionale Überprüfungen, visuelle Inspektion und erforderliche NDT/Destructive -Tests (mechanische, Metallographie, Drucktest) pro Zeichnung und Spezifikationen durch. Kritische druckhaltige oder Sicherheitsteile erfordern strengere Kriterien.

Kupferbuchsen: kritische Verschleißresistente und Schmierkomponenten in Industriemaschinen I. Definition und Grundstruktur Kupferbuchsen, auch als Kupferhülsen, Kupferlager oder einfache Kupferbuchsen bezeichnet, beziehen sich typischerweise auf zylindrische, flanierende oder geometrisch geformte Hülsenkomponenten aus Kupfer- oder Kupferlegierungen. Ihre Kernfunktion ist in die Lagergehäuse eingebettet und dient als stützende Grenzfläche für rotierende Wellen oder die Hubkolbenstiftwellen. Während des Betriebs tritt ein relatives Gleiten zwischen der Schacht und der inneren Bohrungsoberfläche der Buchse auf und setzt sie radialen Lasten aus (einige flanierende Konstruktionen können auch begrenzte axiale Belastungen standhalten). Typische Strukturen umfassen glatte Bohrungen, Konstruktionen mit axialen/Spiralölnuten, Öllöchern und Flanschen für die axiale Positionierung, was zu einer relativ einfachen und kompakten Gesamtstruktur führt. II. Kernmaterial: technische Eigenschaften von Kupferlegierungen Kupfer- und Kupferlegierungen werden aufgrund ihrer Kombination aus physikalischen und mechanischen Eigenschaften, die mit den Anforderungen der einfachen Lager übereinstimmen, als Buchsenmaterial ausgewählt: Selbstlubrizierende Eigenschaften: Insbesondere führende Bronzen (z. B. C94300) oder gesinterte Kupferbasis, die feste Schmiermittel (Graphit, MOS₂) enthalten, die den Reibungskoeffizienten und Verschleiß unter Grenzschmierung oder trockenen Reibungsbedingungen effektiv verringern. Tragenwiderstand: Kupferlegierungen haben mäßige Härte und bieten eine gute Verschleißleistung, wenn sie mit gehärteten Stahlwellen kombiniert werden, beispielhaft durch hochfeste Aluminiumbronzen (z. B. C95400). Wärmeleitfähigkeit: Die hohe thermische Leitfähigkeit des Kupfers (~ 380 W/(M · k)) löst schnell die durch Reibung erzeugte Wärme ab und verhindert ein durch lokales Überhitzung verursachte Anfallsfehler. Korrosionsbeständigkeit: Zinnbronzen (z. B. C93200/C93700) und Aluminiumbronzen weisen im Vergleich zu gewöhnlichen Stählen in verschiedenen Umgebungen (einschließlich einiger chemischer Medien und Meerwasser) eine überlegene Korrosionsbeständigkeit auf. Mechanische Eigenschaften: Besitzen Sie eine ausreichende Druckfestigkeit und Zähigkeit, um Lasten und Auswirkungen standzuhalten. Konformierbarkeit und Einbettbarkeit: Die relativ weiche Natur des Materials ermöglicht es, mäßig die Wellenauslenkung oder eine leichte Fehlausrichtung (Konformität) zu verformen und winzige harte Partikel in die Buchse einzubetten, wodurch die Bewertung teurer Schächte (Einbettbarkeit) verhindert wird. Gemeinsame Kupferlegierungstypen: Zinnbronze: Am häufigsten verwendet (z. B. SAE 660, C93200). Der Zinngehalt (6-10%) verbessert die Kraft, den Verschleiß und die Korrosionsbeständigkeit und bietet eine hervorragende Gesamtleistung. Führte Bronze: (z. B. SAE 64, C94300). Hoher Bleigehalt (18-25%) liefert überlegene Eigenschaften der Selbsthungrikation und Anti-Galling-Eigenschaften, die für hochwirksame, schwer zu schmutzende Anwendungen geeignet sind. Aluminiumbronze: (z. B. C95400, C95500). Hohe Festigkeit, hohe Härte, ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit (insbesondere gegen Meerwassererosion), verwendet für schwere Belastungen und hochkarrosive Umgebungen. Messing: (z. B. C36000). Niedrigere Kosten, geeignet für Lichtlasten, niedrige Geschwindigkeiten und nicht aggressive korrosive Umgebungen. Kupferbasierte Pulvermetallurgiematerialien: Durch Sintern hergestellt, kann mit Schmieröl (ölimprägnierte Lager) vorgeprägt werden oder feste Schmiermittel (Graphit, Mos₂) einbeziehen, wobei hervorragende Selbstglagen und wartungsfreie Eigenschaften erreicht werden. III. Arbeitsprinzip und Schmiermechanismus Als einfache Lager, Kupferbuchsen Betätigen Sie basierend auf dem Gleitkontakt zwischen der Schacht und der inneren Bohrungsoberfläche. Im Idealfall wird während der Wellenrotation das Schmiermittel in den konvergierenden keilförmigen Lücken aufgrund von Viskosität und Wellenrotation hineingezogen, wodurch ein hydrodynamischer Ölfilm bildet, der die Welle "schwimmt" und die Filmschmierung mit voller Fluid (minimaler Reibung) durchführen. Während des Starts/Herunterfahrens, der Erkrankung mit niedrigen Geschwindigkeiten/Hochlast oder unzureichender Schmierung verlassen sie sich jedoch hauptsächlich auf: Grenzschmierung: Stützt sich auf ultradünne molekulare Schmiermittelfilme, die auf Metalloberflächen oder Schichten fester Schmiermittel adsorbiert werden, um die Reibung und den Verschleiß zu verringern. Kupferlegierungen zeigen in diesem Zustand eine stabile Leistung. Selbstglagen: Das Material selbst (z. B. Exsudation der Bleiphase in Bleibronze, Ölfreisetzung aus Poren in ölimprägnierten Sinterkupferbuchsen und festen Schmiermittelübertragungsfilmen) sorgt für eine kontinuierliche Schmierung und verringert die Abhängigkeit von der kontinuierlichen externen Ölversorgung erheblich. Der Schmierzustand von Kupferbuchsen ist dynamisch und wirkt sich direkt auf ihre Leistung und ihre Lebensdauer aus: Stribock -Kurve und Schmierungzustände: Hydrodynamische Schmierung: Formen unter hoher Geschwindigkeit, niedriger Belastung, ausreichender Viskosität. Niedrigster Reibungskoeffizient (μ ≈ 0,001-0,01). Kupferbuchsen, die weicher sind, haben eine bessere Fähigkeit zur Bildung von Ölfilmen als harte Lager. Gemischte Schmierung: Zwischenbedingungen. Teiler Asperitätskontakt, partielle Ölfilmlastunterstützung. Reibungskoeffizient nimmt zu (μ ≈ 0,01-0,1). Die Einbettbarkeit und Konformität von Kupferlegierungen bietet hier erhebliche Vorteile. Grenzschmierung: Dominiert unter niedriger Geschwindigkeit, hoher Belastung, Startdop oder unzureichender Schmierung. Höchster Reibungskoeffizient (μ ≈ 0,1-0,3). Der Kernwert von Kupferlegierungen liegt in ihren hervorragenden Leistungen und Anti-Angrenzungseigenschaften unter Grenzschmierung. Grenzmechanismen zur Verbesserung der Schmierung für Kupferbuchsen: Materialeigenschaften: Bleifilm in der führenden Bronze, fester Schmiermittelfilm in Graphit/Mos₂ -gesinterten Materialien. Oberflächenbehandlung: Die weiche Metallbeschichtung (Zinn, Indium) oder Phosphating auf der Buchsenoberfläche kann den Rand-Reibungskoeffizienten weiter reduzieren und die Anti-Ans-Fähigkeit verbessern. Schmiermittelzusatze: Extremer Druck (EP) und Anti-Wear-Additive (z. B. ZDDP, MODTC) reagieren mit Kupferoberflächen, um Schutzfilme zu bilden. Detaillierte Selbstschmiermechanismen: Ölimprägnierte Lager: Verlassen Sie sich auf Kapillarwirkung und Betriebstemperaturanstieg, um gespeichertes Öl von miteinander verbundenen Poren auf die Reibungsfläche zu ziehen. Das Öl wird während der Unterbrechung wiederholt. Schmiermittelauswahl (Viskosität, Oxidationsstabilität) und Porenstruktur (Konnektivität, Verteilung) sind kritisch. Feste Schmiermittellager: Graphite/MoS₂ continuously transfers to the counterface under frictional shear forces, forming a low-shear-strength layer. Mos₂ erzielt in Vakuum- oder Trockenumgebungen besser. Iv. Haupttypen und Designvarianten Kupferbuschungsdesignvarianten werden durch Geometrie, Material/Prozess, Schmieranforderungen und besondere funktionale Anforderungen bestimmt. Die folgende Klassifizierung ist über vier wichtige Dimensionen systematisch: 1. Geometrische Klassifizierung und funktionale Anpassung Zylindrische Buchsen: Basisrohrstruktur, konzentrische innere/äußere Durchmesser, keine zusätzlichen Merkmale. Die Kernfunktion ist die reine radiale Laststütze. Länge zu Durchmesserverhältnis (l/d), die typischerweise zwischen 0,5 und 1,5 ausgelegt sind. Ein Verhältnis zu niedrig ( 1,5) erhöht das Risiko für den Randverschleiß. Typische Anwendungen: Förderrolle, Motorwellenhülsen in raumbeschränkten Szenarien. Flanschrohre: Verfügen über einen radialen Flansch an einem oder beiden Enden des Zylinders. Die Flanschdicke sollte ≥0,1-mal äußerer Durchmesser (d) sein, wobei der äußere Durchmesser für eine effektive axiale Position auf 1,2-1,5D verlängert wird. Die Flanschfläche kann axiale Kräfte von ≤ 20% der radialen Nennlast standhalten. Geeignet für Getriebeendeabdeckungen, Pumpenlager-Gehäuse, die eine bidirektionale Befestigung erfordern. Schubspülen: Flachringdesign, Dicke nur 0,05-0,1d. Speziell für reine axiale Lastszenarien (z. B. Stopps der Wurmwelle). Paarungsoberfläche Flachheit ≤ 0,01 mm, um eine ungleichmäßige Belastung zu verhindern. Hochvorbereitete Anwendungen erfordern Oberflächenmahlen zu RA ≤ 0,4 μm. Sphärische Buchsen: Verfügen über eine sphärische innere Bohrungsstruktur, die Toleranz des kugelförmigen Durchmessers, die auf die IT8 -Klasse kontrolliert wird. Ermöglicht eine Fehlausrichtung von ± 10 ° -15 ° Wellenachse, was die Installationsfehler kompensiert. Der Schlüsselparameter ist der Oszillationswinkel gegen Balldurchmesserverhältnis (z. B. max. 12 ° Oszillation für 40 -mm -Kugeldurchmesser). In den Artikulationspunkten für Maschinen in technischen Maschinen häufig eingesetzt, Automobilsuspensionsverbindungen. Flanschrohre (gerollte Kante): Gebildet durch kalte Überschrift am Zylinderend (Nicht-Maschinierung), Flanschhöhe ≤ 0,05D. Bietet eine kostengünstige axiale Position, aber die Belastungskapazität beträgt nur 30% der bearbeiteten Flanschrohre. Typische Anwendungen: Druckerführer, Lichtladermechanismen in Geräten. 2. Materialprozess und Leistungskorrelation Gussbuchsen: Hergestellt durch Sand- oder Zentrifugalguss, hauptsächlich aus Zinnbronze (C93200) oder Aluminiumbronze (C95400). Die Zentrifugalgussdichte ist ~ 15% höher als das Sandguss; Die Druckfestigkeit kann 600 MPa (Aluminiumbronze) erreichen. Geeignet für Hochleistungskomponenten mit OD> 50 mm, z. B. Baggerstiftbuchsen. Geschmiedete Buchsen: Heiße/kalte Schmiedein- oder Aluminiumbronze. Die Korngröße ist ~ 50% feiner als ein Guss, die Lebensdauer der Müdigkeit steigt das 2-3-fache. Die Kostensteigerungen steigen jedoch um ~ 30%. Hauptsächlich für kritische Teile mit hoher Stress wie Flugzeuger und Hochgeschwindigkeitshydraulikventile wie Flugzeuge. Pulvermetallurgie (PM) Buchsen: Sinterte Kupfermatrixverbundwerkstoffe (Cu-Sn-Fe-Graphit), Porosität 15-30%. Ölimprägnierte Typen, die sich durch Kapillarität selbst glüht; Feste Schmiermitteltypen enthalten 5-15% Graphit/Mos₂. Die Massenproduktion senkt die Kosten um ~ 40%, geeignet für standardisierte Teile mit OD 1-50 mm (z. B. Gerätemotorbuchsen). Bearbeitete Buchsen: Aus dem Bars abgewandt (Materialien: C36000 Messing / C54400 Bleibronze). Dimensionsgenauigkeit bis zu IT7 -Grad, Oberflächenrauheit RA ≤ 0,8 μm. Geeignet für Small-Batch-benutzerdefinierte Teile, aber Materialauslastung 3.. Schmierstruktur Innovation Axiale gerade Grooves: 1-4 gleichermaßen beabstandete gerade axiale Rillen an der inneren Wand (Breite 2-3 mm, Tiefe 0,5-1 mm), Rillenlänge ~ 80% der Gesamtlänge. Funktion: Ölreservoir und axiale Schmiermittelverteilung. Geeignet, um Bewegung mit Oszillationswinkel Helical Grooves: Einzel- oder Mehrstart-Spiraldesign (Helix-Winkel 15 ° -30 °). Generates hydrodynamic pumping effect during rotation, pushing lubricant from low-pressure to high-pressure load zones. Nur für die unidirektionale Rotation (z. B. Motorwellen) geeignet; Rückwärtsdrehung verursacht Schmierfehler. Cross-Hatch-Grooves: Axiale und umfangreiche Rillen überschneiden sich, um Öl-Reting-Taschen zu bilden, wodurch die Ölkapazität um ~ 50%erhöht wird. Der Kompromiss beträgt 15 bis 20% Verlust des tragenden Bereichs. Geeignet für niedrige Geschwindigkeiten, schwere Belastungen (z. B. metallurgische Ausrüstungshalter); Der tatsächliche spezifische Druck muss im Design überprüft werden. Ölimprägnierte mikroporöse Struktur: Vernetzte Poren (Porengröße 10-50 μm) in PM-Buchsen adsorbieren Schmieröl, Ölgehalt 15-25%. Der Anstieg der Betriebstemperatur fördert die Ölausgleich; Die Kapillarwirkung reabsorbiert Öl während der Unterbrechung. Die Gleichmäßigkeit der Poren erfordert eine Dichtevariation von ≤ 5%, um die lokale trockene Reibung zu vermeiden. 4.. Verbundstrukturen und spezielle Designs Kupferbuchsen mit Stahl unterstützt: Mit kohlenstoffarme Stahlschale (1-3 mm dick) an gesinterte Kupferschicht (0,5-2 mm dick). Stahl bietet Starrheit gegen Verformungen (Elastizitätsmodul ~ 200 GPa); Kupfer optimiert die Reibungsleistung. Kosten ~ 25% niedriger als feste Kupferbuchsen. Wird in Buchsen zur Automobilübertragungsanleitung verwendet. PTFE -Verbundbuchsen: Kupfersubstrat mit poröser Bronzeschicht, anschließend mit PTFE/Bleimischung (Dicke 0,01-0,03 mm), gefüllt. Reibungskoeffizient von nur 0,02-0,08, chemisch resistent und entspricht den Anforderungen an die FDA-Lebensmittelqualität. Speziell für ölfreie Umgebungen (z. B. Lebensmittelfüllungslager). Eingebettete feste Schmiermittelbuchsen: Löcher, die in Lastzonen gebohrt wurden, betten φ2-5mm Graphit/MOS₂-Stecker ein und bedecken 10-20% Fläche. Die Stecker ständig Schmiermittel loslassen und die wartungsfreie Lebensdauer 3x unter extremen Bedingungen verlängern. Geeignet für Hochtemperaturofenkettenkettenglieder (> 400 ° C), Kernventile. Hochtemperische adaptive Buchsen: Aluminiumbronze (C95400) Substratlaser-Mikrotext-Oberfläche (Mikro-Dimple-Durchmesser 100 & mgr; m, Tiefe 50 & mgr; m). Mikrodicke speichern Hochtemperatur-Festschmiermittelpaste (Calciumfluoridmark). Clearance vergrößert auf 1,5x Standardwert, um die thermische Expansion auszugleichen. V. weit verbreitete Felder Automotive Chassis Suspensionssysteme (typisch: Steuerarmbuchse): Bedingungen: Schwierigkeiten mit niedriger Geschwindigkeit (± 30 °), hohe Schockbelastungen (Mehrfachfahrzeuggewicht über Unebenheiten), multidirektionale Kräfte (radiale axiale Torsion), der Wasser/Salz ausgesetzt sind. Anforderungen: Hohe Aufprallwiderstand, gute Elastizität/Dämpfung (NVH), Korrosionsbeständigkeit, langer Lebensdauer, wartungsfrei. Material/Design: Gummi-Metall-Verbundbuchsen (Kern: Bleibronze/Sinterkupferbuch). Kupferbuchsen liefert eine Artikulationsoberfläche mit niedriger Ausrate und eine hohe Belastungskapazität. Gummi bietet Flexibilität, Dämpfung und Vibrationsisolation. Bleibronze C94300 oder selbstschmierende Sinterkupferlegierungen sind Mainstream. Baumaschinen (typisch: Baggerbucket Link Pin -Buchse): Bedingungen: Sehr geringe Drehung/Schwingung, extrem hohe Schockbelastungen (Grabenwiderstand), schwere Schleifverschmutzung (Sand/Schlamm). Schwierige Schmierung. Anforderungen: Sehr hohe Druckfestigkeit und Schlagkraft, ausgezeichnete Einbettbarkeit, Widerstand gegen Schleifverschleiß, Selbstschmutzung. Material/Design: Dickwandige Aluminiumbronze (C95400/C95500) oder oberflächengehärte, mit Stahl unterstützte gesinterte Kupfer-Legierungs-Verbundbuchsen. Oft mit breiten Ölnillen oder Fettkanälen entworfen. Hydraulikzylinder (typisch: Trunnion -Buchsen / Stabende -Stützbuchsen): Bedingungen: Niedriggeschwindigkeitsschwingung oder limitierte Winkelrotation, mittlere radiale Lasten. Hydraulisch Öl ausgesetzt (mögliche Wasserverschmutzung). Anforderungen: Niedrige und stabile Reibung, Verschleißfestigkeit, Ölfestigkeit, lange Lebensdauer. Material/Design: Gießen Sie Zinnbronze (C93200/C93700) oder ölimprägnierte Sinterbronze. Präzisionsinnenbohrung, gepaart mit gehärtetem Präzisionswelle. Ölnillen sorgen für Ölfilmbildung. Gerätemotoren (typisch: Lüftermotorbuchsen): Bedingungen: Die mittlere Geschwindigkeit (1000-3000 U / min), die Lichtbelastung, erfordert niedrige Rauschen, wartungsfreie, niedrige Kosten, lange Lebensdauer (> 10 Jahre). Betriebstemperatur bis zu 80-100 ° C. Material/Design: Oilimprägnierte gesinterte Kupfer-Eisen- oder Kupferbasis (kostengünstige, gute Selbstschmütze). Kleines Design mit einfachem Bohrung. Strenge Kontrolle der Wellenuspushing-Freigabe (H8/F7-Grad) sorgt für einen ruhigen Betrieb. Hochtemperaturanwendungen (z. B. Industrieofen-Förderkettenketten-Verbindungen): Bedingungen: Niedrige mittlere Geschwindigkeit, hohe Temperatur (200-400 ° C). Konventionelle Schmiermittel scheitern. Material/Design: Spezielle hochtemperaturgesintere Kupferlegierungen (mit hochtemperaturen festen Schmiermittel wie Fluoriden, komplexen Metalloxiden) oder Aluminiumbronze (C95400) gepaart mit Hochtemperaturfett (z. B. polyharnee dicked PAO/SH-MOS₂) oder Graphitpaste. Vi. Vorteile und Einschränkungen Analyse Unersetzliche Vorteile Extreme Belastung tragen: Niedriggeschwindigkeits-/Hochlast-Champion: Guss Aluminiumbronze (C95400) Die statische Druckfestigkeit erreicht 250 MPa unter Ölschmierung (Rolllagergrenze für gleiche Größe ~ 150 MPa). Schlagfestigkeitserscheinung: BAU -MACHINERY -PIN -Buchsen, die 8 -fache Laststärke stand, momentan (ISO 19943 Standard -Test) ohne Frakturrisiko. Grenzschmierungzuverlässigkeit: Selbstlubrische kupferbasierte Materialien halten den stabilen Reibungskoeffizienten μ = 0,08-0,15 bei PV-Werten ≤ 1,5 MPa · m/s (z. B. Sinterkupfer mit 15% Graphit) und erreichen> 10.000 Stunden wartungsfreie Lebensdauer (Appliance Motor-Felddaten). Hardcore -Korrosionsresistenz: Aluminiumbronze (C95800) weist eine Korrosionsrate Platz- und Kosten doppelte Vorteile: Die radiale Größe verringerte sich um 40% -60% im Vergleich zu Rolllagern (φ20 mm Wellenbuchungswanddicke nur 3 mm). Die Pulver -Metallurgie -Massenproduktionskosten um ~ 40% reduziert (Automobil -Wischermotorbuchse 0,8/PC gegenüber Deep Rillenkugellager ¥ 2,5/PC). Vibration und Rauschkontrolle: Abschwächt hochfrequente Vibrationen (50-2000 Hz) um> 30% (Blei-Bronze-Rubber-Verbundbuchse Automobil-NVH-Tests). Betriebsgeräusch 6-10 dB (a) niedriger als die Rolllager (Vergleichende Messungen der Lüfterindustrie). Inhärente Einschränkungen Thermodynamische Geschwindigkeitsbeschränkungen: Selbstgleitgrenze: Lineare Geschwindigkeit> 2 m/s verursacht einen schnellen Anstieg der Reibungswärme, die Temperaturanstieg von mehr als 120 ° C führt zu materieller Erweichung (gesinterte Kupfer -DSC -Analyse). Ölschmierungschwelle: Erzwungenen Ölschmiermittelgrenze V ≤ 6 m/s (darüber hinaus springt Ölfilm, der Reibungskoeffizient auf 0,3). Reibungskraftverlust (Physikgesetz): Mischschmiermittelkoeffizient μ ≥ 0,08 (Rolllager μ≈0,001-0.005), was zu einem höheren Stromverbrauch von 5-8x (bei gleichem PV-Wert) führt. Beim Hochgeschwindigkeitsbetrieb (V> 3 m/s) kann der Energieverbrauch 15% -30% der gesamten Systemleistung erreichen (Förderermotor-Energieprüfungsdaten). Präzisionsempfindliche Versagensgrenzen: Strenge Toleranzen für Wellenbore: Lagergehäuse Bohrung H7 (Toleranzband ± 0,018 mm), Wellendurchmesser H9/F8 Grad. Installationsfreigabeabweichung> 0,1 mm verursacht Kantenverschleiß (Fehlausrichtungswinkel> 0,5 °) oder Anfall (PV -Wert über 30%überschritten). Unvermeidliche Verschleiß und Kosten: Designlebensdauer im Allgemeinen ≤ 10.000 Stunden (Berechnung des Archardmodells: Verschleißkoeffizient K = 1 × 10 ° ° M³/nm). Austauschintervall für Hochleistungsanwendungen: 5.000-8.000 Stunden (Baggerwartungshandbuch obligatorischer Anforderungen). Vii. Schlüsselpunkte für Auswahl, Installation und Wartung Auswahlüberlegungen: Laden: Größe, Richtung (radial/axial), Natur (statisch/dynamisch/Stoß). Geschwindigkeit: Wellenoberflächengeschwindigkeit (m/s) oder Drehzahl (U/min) - Ein Schlüsselgrenzparameter. Betriebstemperatur: Beeinflusst die Materialstärke, Schmiermittelleistung und die thermische Ausdehnung. Schmierungbedingungen: Kann eine zuverlässige Schmierung bereitgestellt werden? Ist der wartungsfreie Betrieb erforderlich? Ist Ölkontamination in der Umwelt erlaubt? Betriebsumgebung: Vorhandensein von ätzenden Medien (Chemikalien, Meerwasser), Schleifverschmutzung, Luftfeuchtigkeit usw. Erwartete Leben & Kosten: Balance -Leistungsbedürfnisse mit Wirtschaft. Raumbeschränkungen: Installationsraumabmessungen. Installationsspezifikationen: Sauberkeit: Stellen Sie sicher, dass die Schacht, die Buchse und die Wohnungsbären absolut sauber sind. Richtige Pressemittel: Verwenden Sie dedizierte Werkzeuge (Laube, Presse), um einen gleichmäßigen Druck entlang des Außendurchmessers der Buchse auszuüben. Niemals Direkt die innere Bohrung oder das Ende der Buchse aufnehmen. Toleranzen anpassen: Befolgen Sie die Konstruktionsanforderungen für die Bohrerbohrung OD-Anpassung (normalerweise Interferenzanpassung, z. B. H7/S6), um sichere Sitzplätze ohne Drehung sicherzustellen. Die Wellenhülle-ID-ID-Clearance (z. B. H8/E8, H8/F7) muss genau aufrechterhalten werden. Schmiervorbereitung: Wenden Sie vor der Installation eine geeignete Menge an geeignetem Fett auf Paarungsoberflächen an (es sei denn, ein selbstlubrizierter, wartungsfreier Design). Wartungsempfehlungen: Regelmäßige Inspektion: Überwachen Sie auf abnormale Betriebsgeräusche, Schwingung und Temperaturanstieg. Messung der Verschleißfreiheit: Überprüfen Sie regelmäßig den Abstand zwischen Schaft und Buchse. Ersetzen Sie, wenn der zulässige Wert überschreitet (in der Regel vom Gerätehersteller angegeben). Schmiermanagement (Nicht-Selbstschmiertypen): Befolgen Sie die vorgeschriebenen Intervalle und Methoden zum Auffüllen oder Ersetzen von Öl/Fett strikt. Stellen Sie sicher, dass die Schmierungkanäle klar sind. Rechtzeitiger Ersatz: Muss nach Erkennung schwerer Verschleiß, Bewertungen, Müdigkeitsverpalte, Korrosionsschäden oder Überhitzungsverfärbungen (Bluing) ersetzen. Umweltpflege: Minimieren Sie das Eindringen von externen Verunreinigungen in das Reibungspaar. Viii. Kupferbuchsen wichtige technische FAQ F1: Kann selbstschmierende Kupferbuchsen wirklich ohne Schmierung funktionieren? Ja, aber mit Grenzen: Schmiermittelfreier Bereich: Nur für den PV-Wert ≤ 1,5 MPa · m/s (z. B. ölgesinterte Bronze) und der Bewegungsart ist eine schwierige Schwingung ( Versagenszenario: Bei kontinuierlicher Drehzahl> 2 m/s oder Temperatur> 150 ° C verdampft porengelagerte Öl; Zusätzliches Fett ist erforderlich. F2: Wird eine abgenutzte Kupferbuchse die Welle beschädigen? Hängt von der Materialpaarung ab: Wenn die Schachhärte Wenn die Härte ähnlich ist (z. B. Bronze aus rostfreiem Stahlwellen -Aluminium), kann gleichzeitiger Verschleiß auftreten; Es werden regelmäßige Abstandsprüfungen erforderlich (ersetzen Sie, wenn der Wellendurchmesser von> 0,3% Welle ersetzt). F3: Wie kann man zwischen Guss oder Pulvermetallurgie für eine Kupferbuchse entscheiden? Entscheidungsbaum: Wählen Sie Pulvermetallurgie (PM), wenn: Batchgröße> 10k PCs/Jahr, kostengünstige (Kennzielpreis Wählen Sie Casting, wenn: Außendurchmesser> 50 mm, Resistenz mit hoher Wirkung (z. B. Baggerstiftbuchse), korrosive Umgebung (Meeresausrüstung). F4: Was sind die frühen Warnzeichen eines Kupferbuchseversagens? Dreistufe Warnung: Anfangsstadium: Abnormale Hochfrequenzrauschen (> 2 kHz), Schwingungsbeschleunigung plötzlicher Anstieg> 50%. Zwischenstufe: Der Temperaturanstieg übersteigt die Umgebung durch> 30 ° C (IR -Messung), das Reibungsdrehmomentschwankung> 15%. Kritische Stufe: Sichtbares Blau (Oxidationskonfarbe) bei innerer Bohrung, Clearance -Abweichung> 0,3 mm. F5: Können Kupferbuchsen in Lebensmittelmaschinen verwendet werden? Konforme Lösungen: Material: Wählen Sie PTFE Composite-Buchsen (FDA 21 CFR 177.1550 CERTIFIFIDED) oder reine Aluminiumbronze (Bleifrei). Struktur: Vollversiegeltes Design (IP69K) Keine Ölnillen, um Rückstände zu vermeiden. Verboten: Blei-Bronzen (PB> 0,1%), ölimprägnierte Sinterbuchsen (potenzielle Ölversickerung). F6: Warum müssen Verbindungen von Baubaten Kupferbuchsen verwenden? Nachweis der Unerseinheit: Schlagfestigkeit: Rolllager zerbrechen unter 8x -Überlastung; Kupferbuchsen verformen sich nur plastisch. Einbettbarkeit: Toleriert Staub auf Baustellen (> 20 μm Partikel), während die Lager -Grube mit Partikeln> 5 μm rollen. Wirtschaft: Buchstabsaustausch = 1/5 der Rolllagerkosten und keine vollständige Demontage für Maschinen erforderlich.

Yangzhou Yifeng Copper Products Co., Ltd., befindet sich in Yangzhou - eine historische, kulturelle und reiche Stadt, die für ihre wunderschöne Landschaft und ihren bequemen Transport bekannt ist. Das Unternehmen deckt eine Fläche von 30.000 Quadratmetern ab und beschäftigt über 80 Mitarbeiter, darunter 20 technische Experten und 7 Fachleute mit Zwischentiteln. Das Unternehmen ist spezialisiert auf die Herstellung von hochwertigen Kupferlegierprodukten, die hauptsächlich Anwendungen in Bergbaugeräten, Meeresantriebs- und Dichtungssystemen, metallurgischen Maschinen, Öl- und Gasausrüstung, Offshore-Bohrplattformen und Schiffsverriegelungsleuchten serviert. Das Produkt bedient in erster Linie mehrere Fortune -500 -Unternehmen oder globale Branchenunternehmensgruppen. Yifeng legt einen starken Schwerpunkt auf Innovation und geistigem Eigentum. Das Unternehmen hat eine enge F & E-Partnerschaft mit der Southwest Jiaotong University gegründet und die gemeinsame Basis der Collaboration-Basis der Southwest Jiaotong University-Branche-University-Forschung zur Förderung fortschrittlicher Forschung und Produktentwicklung gegründet.

Yangzhou Yifeng Copper Products Co., Ltd., befindet sich in Yangzhou - eine historische, kulturelle und reiche Stadt, die für ihre wunderschöne Landschaft und ihren bequemen Transport bekannt ist. Das Unternehmen deckt eine Fläche von 30.000 Quadratmetern ab und beschäftigt über 80 Mitarbeiter, darunter 20 technische Experten und 7 Fachleute mit Zwischentiteln. Das Unternehmen ist spezialisiert auf die Herstellung von hochwertigen Kupferlegierprodukten, die hauptsächlich Anwendungen in Bergbaugeräten, Meeresantriebs- und Dichtungssystemen, metallurgischen Maschinen, Öl- und Gasausrüstung, Offshore-Bohrplattformen und Schiffsverriegelungsleuchten serviert. Das Produkt bedient in erster Linie mehrere Fortune -500 -Unternehmen oder globale Branchenunternehmensgruppen. Yifeng legt einen starken Schwerpunkt auf Innovation und geistigem Eigentum. Das Unternehmen hat eine enge F & E-Partnerschaft mit der Southwest Jiaotong University gegründet und die gemeinsame Basis der Collaboration-Basis der Southwest Jiaotong University-Branche-University-Forschung zur Förderung fortschrittlicher Forschung und Produktentwicklung gegründet.